Spero che qualche anima pia riesca a darmi una mano per quanto riguarda un problema sul quale sto battendo la testa da giorni. Passo alla descrizione dello scenario.
Da circa un mese mi sono messo ad imparare ArtCam per realizzare dei cilindri in alluminio per lo stampaggio di profilati in legno con pasta di legno. Tali cilindri sono larghi circa 120mm e di 180mm di diametro. La CNC che stiamo utilizzando in azienda è una fresa a 4 assi con doppio mandrino (fresa e pezzo). Tanto per avere un idea posto un documento PDF con un modello recente di cilindro che stiamo fresando proprio in questo momento.
La mia domanda è la seguente:
Esiste un modo per eseguire una prima sgrossatura per eseguire la bombatura del profilo sfruttando una punta molto più importante per poi eseguire una seconda sgrossatura per delineare le decorazioni e in seguito passare alla finitura? Effettivamente posso utilizzare una passata di sgrosso Z e poi calcolare la lavorazione 3D rilievo per eseguire lo sgrosso e la finitura, ma questo mi comporta che la seconda sgrossatura mi passerebbe a vuoto sulla parte centrale del cilindro non sapendo che in quel punto non c'è materiale. Questo mi porta ad allungare notevolmente i tempi di lavorazione. Quindi esiste un modo per creare un percorso utensile di sgrossatura tenendo conto già in precedenza dello sgrosso precedente e del materiale che è già stato portato via dalla prima lavorazione? Io ho provato ad eseguire un boundary da rilievo e fare una lavorazione sgrosso sui contorni definiti dalla boundary, ma il percorso creato mi passa inesorabilmente da dove non c'è effettivamente materiale.
Forse esiste un modo per creare una seconda passata sgrosso tramite il modello creato dalla simulazione?
Attualmente il metodo che sto usando per il calcolo dei percorsi utensile sono i piani paralleli anche perchè così siamo stati esortati a fare dal tecnico che ci ha installato la CNC.
Il tutto ci servirebbe per ottimizzare sia i tempi di lavoro sia il costo delle frese.
Il tecnico della CNC ci ha impostato una velocita massima del mandrino pezzo in 1000 mm/min angolari che effettivamente si traducono in soli 300 mm/min lineari visto che la macchina esegue un giro completo del cilindro in 1 min e 52 secondi a fronte di una distanza percorsa di 565,49mm.
Nei prossimi giorni dovrà venire in azienda a controllare la macchina ed eventualmente aumentare il massimale della velocità lineare.
https://drive.google.com/file/d/0B_xrZ2 ... sp=sharing
Grazie a tutti per eventuali suggerimenti e spunti per arrivare alla meta
Alessio.
. Ho iniziato a lavorare da un paio di mesi da mio suocero in un'azienda di profilati in legno. Questi cilindri servono in azienda per lo stampaggio della pasta di legno su profilati sia piatti che bombati per poi essere verniciati e dorati a pellicola, quindi la produzione per il momento è interna alla ditta per avere il prodotto esclusivo e non essere dipendenti dall'unico produttore italiano che sta a Cremona e che chiede 1700 euri a cilindro per poi dopo eseguirne delle copie e venderle anche ai nostri diretti concorrenti. Io sono originariamente un tecnico informatico, diplomato geometra, quindi diciamo che la parte CAD la riesco a masticare anche abbastanza bene, ma dall'altra parte sono del tutto ignorante in quanto a CAM, anche se in questi 2 mesi sono riuscito a farmi una discreta cultura e penso di essere riuscito ad entrare abbastanza dentro alla logica e ai meccanismi della programmazione e settaggi macchina per la parte inerente la "calibrazione" passami il termine da perfetto ignorante. Quello che hai evidenziato te, cioè i limiti e l'ottimizzazione della lavorazione cnc, mi mancano assolutamente. E' come saper guidare una moto per strada oppure saperla guidare in pista. Per strada una moto viene sfruttata al 30% di quello che potenzialmente può rendere. Purtroppo essendo un novizio e non avendo esperienza cerco di muovermi passo passo cercando di non fare danni, come un bambino che impara piano piano a camminare senza traballare (per iniziare a correre, se mai lo farò, ci vorranno anni). La fresa che abbiamo in azienda è stata costruita da una ditta di Teramo, pagata circa 10K euro. Purtroppo non ho un idea delle effettive potenzialità, ne purtroppo la componentistica di cui è fatta per potervi informare e avere indietro delle "rassicurazioni in merito".
