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da paolo_bl » giovedì 29 dicembre 2016, 0:39
Se ho ben capito, immagino che il problema lo riscontri quando usi la contropunta, perché è impossibile che una tornitura su un pezzo di 200 mm a sbalzo possa riuscire cilindrica anche con le griffe in perfetto stato; il pezzo flette, tantissimo, è necessaria la contropunta. Se le griffe sono usurate, a maggior ragione è necessaria la contropunta.
Se ne può fare a meno quando la lunghezza da tornire non eccede il doppio del diametro e il pezzo è inserito nelle griffe per almeno il suo diametro, e con parametri adeguatamente cautelativi.
Se l'errore c'è anche con la contropunta accostata, va ritoccato il suo allineamento.
Se guardi alla base del toppo mobile ci sono due grani, uno per lato, che consentono di spostare trasversalmente la contropunta.
E' abbastanza normale che l'allineamento non sia sempre perfetto, lo vedo a scuola dove abbiamo 27 torni tra Saimp, Gornati, Tovaglieri, tutti abbastanza anziani.
Sul mio Saimp KS155, identico a quelli che abbiamo a scuola, quando devo realizzare un tornitura accurata su pezzi lunghi è inevitabile che debba procedere con l'allineamento, che si può fare anche non avendo a disposizione una barra rettificata.
Pochi giorni fa ho realizzato un perno da 12 mm lungo 180 mm, in ergal, che doveva essere particolarmente preciso quanto a tolleranza sul diametro (-0.03/-0.05) e di conseguenza questa tolleranza vincola la conicità a valori bassissimi.
Dopo la prima passata ho allineato la contropunta con l'uso del comparatore, il risultato è stato un errore di conicità di 0.01 mm.
La stessa precisione la ho ottenuta anche a scuola, su una macchina analoga, con le griffe usuratissime, sul tirante della pinza di bloccaggio dei coni portautensili, che ho dovuto realizzare per l'indisponibilità del ricambio per l'elettromandrino di una macchina CNC (6 kW, 24000 rpm, quindi precisione massima per concentricità e forma). Materiale 39NiCrMo3 bonificato (scelto per la resistenza e perché, non potendo rettificare, doveva essere comunque lavorabile senza dover fare ulteriori trattamenti termici), diametro 10 mm lunghezza 230 mm con uno spallamento intermedio per l'appoggio delle molle a tazza, filettato alle estremità. (credo che questa sia la lavorazione in assoluto più delicata che abbia mai fatto, tra l'altro con gli occhi dei miei studenti addosso...)
Con lavorazioni di questo tipo bisogna anche essere molto accorti nelle passate di finitura, perché comunque il pezzo al centro flette e si può incappare in un errore sul diametro abbastanza grande da mangiarsi la tolleranza ammessa.
Il procedimento è semplice.
Eseguita la prima passata, si misurano i due diametri alle estremità, si annota la differenza.
Si posiziona il comparatore, che deve leggere su un piano orizzontale, e si sposta la contropunta della metà del valore della differenza dei diametri.
Se lato contropunta il diametro è maggiore, lo spostamento deve essere verso l'operatore, se è minore, l'opposto.
Si verifica e se necessario si corregge.
Fondamentale è non spostare più il toppo mobile finché non si è terminata la lavorazione, perché l'allineamento può non essere più garantito.
