Al 99,9% è un problema di torcia, sopprattutto altezza in base allo spessore ( il taglio plasma non è rettilineo come un taglio laser ) durante il taglio viene generato una forma ellittica e questa và centrata sullo spessore.
Con torce "economiche" pretendere un taglio verticale è un pò esagerato, specialmente se durante la costruzione della torcia le "tolleranze" di centraggio dei "consumabili" è fuori asse, sovente se si guarda l'innesco a vuoto il soffio generato non è sempre perpendicolare alla lamiera.
La velocità deve essere regolata in modo di "vedere" (a fine lavoro) le ondine del taglio quasi verticali ! le tue sono circa a 30 gradi ... troppo veloce, anche la pressione dell'aria è importate và "studiata" in base allo spessore.
Anche il "senso" di taglio ha la sua importanza ... per esempio se la macchina è calibrata (distanza torcia, velocità amp. ecc) per fare una flangia rotonda ... il foro centrale lo esegue in senso antiorario (taglio lato flangia abbastanza verticale, lato scarto risulta inclinato ... ma tanto è scarto !)
il taglio perimetrale esterno deve essere eseguito in senso orario (taglio risulta opposto a come eseguito per il foro) ... questi sono trucchetti che non tutti dicono, insomma è un mondo a parte ...
Per ultimo il "plasma" è sensibilissimo al campo magnetico devia facilmente "obliquo" e quando tagli ferro questo diventa evidente, non è così con inox e alluminio.
Tieni presente che il 30% del risultato lo fa la struttura e il software ... il resto sono pazienza, piccole regolazioni e ... tante ma tante prove
Sul sito
ci sono alcune spiegazioni in merito
