Controllo sincronismo 5 assi A/C

[Fiveaxis]

Se non risolvi con una delle ipotesi sopra l`unica che vedo e`avere il posizionamento degli assi, righe ottiche per i lineari e encoder per i rotativi con encoder direttamente in presa sull`asse non sull`azionamento, direttamente in retroazione sulla scheda del pc che controlla tutto,

Se hai giochi meccanici non ci sono encoder che tengano: quando vai a fresare, lo sforzo di taglio ti muove l'asse dandoti vibrazioni. Inoltre se retroazioni un asse con troppo gioco con un encoder diretto, devi aumentare l'errore ammissibile altrimenti il sistema ti va in allarme...Per cui...
Come dico sempre: i giochi meccanici o li elimini, o te li tieni...non ci sono altre soluzioni.


@danieleee
Secondo me per eliminare il gioco, si potrebbe considerare di usare delle cinghie dentate o utilizzare una corona ed una vite senza fine smontate da un riduttore angolare.
In questo secondo caso crei tu un supporto in modo da poter regolare il gioco di ingranamento tra corona e vite senza fine.
Tuttavia dovresti rifare la tavola...Divertiti così, la macchina è già tanta roba...Magari appena hai tempo, considera un bel cambio utensile!

Comunque, concordo con te: quando cominci a lavorare a 5 assi è dura tornare indietro...

[rosettacnc]

Per avere il massimo di precisione nella impostazione Implusi/Misura è e sufficiente:

- definire il valore ipotetico di Impulsi e Misura, ad esempio XXX impulsi per una rotazione asse C da 360 gradi.
- mettere A perfettamente perpendicolare al piano (A = 0 gradi).
- mettere C perfettamente in linea con X (C = 0 gradi).
- fare il WCS.C zero su quel punto.
- in MDI dare una rotazione C di almeno 10 giri (3600 gradi).
- verificare che l'asse C sia tornato perfettamente alla posizione di partenza.
- registrare se si ha fatto meno o più rotazione.
- ritornare in MDI a C0 (dovrebbe combaciare perfettamente con la posizione iniziale).
- se è andato oltre si può cambiare il valore di Impulsi o Misura (a piacere) e ripetere l'operazione fino a quando non è perfetto.
- quando ci si avvicina si può provare ad estendere il test a 100 giri e verificare che sia ancora allineato.

I Delta hanno una botta di impulsi giro motore 140000.
Il driver Delta normalmente viene impostato affinchè a 10000 impulsi d'ingresso faccia un giro.
Si usa 10000 e non 140000 in quanto usare gli impulsi 1:1 (PULSE vs ENC_MOT) richiederebbe la generazione di frequenze altissime.
RosettaCNC arriva al massimo a 2MHZ ma i Delta mi pare si limitino a 1MHZ massimo che comunque è meglio non raggiungere.

Poi c'è il riduttore la cui riduzione potrebbe non essere perfettamente uguale a quella nominale.
Dipende dal riduttore e da come è fatto.
Prova a fare il test e vedi se a 10 (3600 gradi ) o 100 (36000 gradi) giri l'asse C è perfettamente sullo stesso punto.

[danieleee]

Concordo con @Fiveaxis, lasciare così, anche perchè passando a sistemi di qualità superiore non ne vale la pena, almeno per i miei usi (dati i costi).
Al massimo visto che la causa constatata è il gioco del riduttore, magari con il tempo provare a sostituire.
Proprio vero, dopo che assaggi il 5 assi ti accorgi proprio che 3 non ti bastano più è tutto un altro modo di lavorare !!

@rosettacnc i drive accettano fino a 500Hz con ingressi optoisolati (come sono collegati adesso) oppure 1MHz non optoisolati.
io ho sempre preferito la prima soluzione, hai sempre una copertura su eventuali disturbi, però una prova la si può sempre fare, è un pò una rottura di scatole perchè bisogna saldare i pin..ma è fattibile...
curiosità...
io ho tutti drive Delta serie A2, tranne asse A che è un B2 (lo avevo già in casa dal precedente pantografo per fare 4 asse).
non è che sia quella un probabile causa...? le due serie lavorano su bit diversi.
caso mai provo a postare un gcode, dal grafico di Rosetta sembra bello, ma poi sul pezzo reale (non sempre ma solo in certe condizioni, genera quelle scalette o cerchi micropoligonati).

[danieleee]

Effetti collaterali del 5 assi, si diventa pigri
https://youtube.com/shorts/xlddUEQZ774? ... iy7mhPBQpO
Scherzi a parte, ho proprio notato che alcune lavorazioni conviene usare il 5 assi in continuo (con RTCP) ed altre meglio evitare.
Purtroppo non è possibile capire dalla simulazione, dove tutto appare bello fluido, ma poi nel reale può compiere movimenti molto bruschi se non addirittura "violenti"! Totalmente incurante di velocità ed impostazioni, roba da farmi tremare le lamiere della cnc!!
Per esempio questo tipo di lavorazione deduco debba essere evitato (con RTCP) penso mi distrugga la cnc!
https://youtu.be/LrR1PmPQ1hk?si=Ufa9cdvUmdx3iytN
Nel video usa Mach4, ma come tutti i controlli senza RTCP, eseguono movimenti di coordinate senza "pensare".
Ovviamente con RTCP hai una precisione nettamente superiore, ma dove questa non è necessaria forse è meglio un percorso simile a quello del video.

[Fiveaxis]

Ciao Daniele,
L'RTCP è una funzione con cui si dice al CN che deve tenere conto del punto di rotazione -fisico- della tavola.
Questo semplifica tantissimo il lavoro all'operatore che non deve preoccuparsi di tenere conto di utensile e punto di rotazione ad ogni posizionamento tavola.

Quindi non è questione ne di precisione ne di altro, è solo questione che, attivata la funzione RTCP, il CN fa tutti i calcoli -istante per istante- per posizionare nello spazio le traettorie delle lavorazioni in modo corretto rispetto all'origine XYZ che hai impostato nel CAM e poi in macchina, tenendo in conto del punto di rotazione fisico degli assi rotativi della macchina.

L'RTCP quindi non è solo utilissimo in caso di lavorazioni in continuo ma lo è anche per le lavorazioni in posizionato.
Se la macchina fa movimenti bruschi o non corretti potrebbe essere un problema di impostazione del CN/azionamenti nel primo caso e di post-processor nel secondo.

Comunque complimenti per l'ottimo lavoro che stai facendo: Tanto di cappello!!! Bravo!

[danieleee]

Si si, RTCP è praticamente indispensabile dai 5 assi in su!
Ho sentito quelli di Rosetta, stanno apportando migliorie in generale sulla gestione RTCP, vediamo nelle prossime versioni cosa succederà...