Mi fa piacere condividere queste idee con voi, speriamo insieme di tirarne fuori qualcosa di buono
Per l'estrusore pensavo di utilizzare un tubo commerciale di acciaio, magari anche semplice acciaio al carbonio se non trovo quello di inox, di quelli già rettificati internamente. Prendere una bella TPN, come dicevi anche tu, ed allargare le cave e rettificarla, perchè il gioco tra vite/cilindro sia minimo. Per spezzare il flusso termico tra il cilindro ed il gruppo motore ritengo sia più che sufficiente un distanziale fatto in vetronite, magari con due lastrine di Teflon interposte tra il gruppo cilindro e la lastra di vetronite...Così dovremmo riuscire a creare un isolamento sufficiente per non disfare il gruppo motore con il reggispinta.
In testa all'estrusore ci va la sua filiera, se ipotizziamo di non prevedere un ugelli di apertura/chiusura, che farei in alluminio, con un circuito, anche molto semplice, per la termostatazione del fuso. Così, con un circuito ad anello chiuso abbastanza semplice, puoi regolare la temperatura del fuso in uscita strozzando o meno il passaggio dell'acqua con un rubinetto.
Ovviamente il cilindro dell'estrusore, il nostro tubo diciamo, va riscaldato per fondere la plastica, l'ideale sarebbero delle resistenze a fascia, se se ne trovano a basso prezzo e di piccoli diametri, altrimenti una tubolare da avvolgere spiralandola sul cilindro e poi chiudendo questo con una camicia/carter di protezione.
Le polveri personalmente non le ho mai utilizzate, ma non credo sia un problema reperirle...credo che costino meno del filo, che è un prodotto particolare ed in più, non avremmo più il vincolo della lunghezza del filo/peso del pezzo finito.
Ovviamente il progetto che mi sto immaginando è più laborioso, di costo sicuramente superiore, ma di qualità e prestazioni maggiori.
Io a differenza di te so già a cosa mi servirebbe questa macchina, magari ce l'avessi già ora...mi occupo di studio di nuovi prodotti, la prototipazione rapida mi aiuterebbe parecchio, anche a mostrare chi mi ascolta quello che ho in testa e sul CAD, ma dal vivo è tutt'altra cosa...
Un altro vantaggio delle polveri è che puoi usare tutti i colori che vuoi, basta aggiungere i pigmenti, puoi usare i prodotti che vuoi, cariche ecc, ovvio sempre con granulometria adatta ad un estrusore del genere.
Il degasaggio, utilizzando delle polveri, è meno importante rispetto al granulo, oltretutto perchè funzioni bene dovremmo creare nel cilindro e nella vite una zona specifica il che aumenterebbe il costo. In pratica prima del degasaggio, sulla vite ci vuole una zona in cui il diametro di nocciolo sia più largo, diminuendo cioè lo spazio disponibile al materiale, comprimendolo. In questo modo il gas in esso presente viene schiacciato e fuorisce maggiormente. Subito dopo la strizione, nel cilindro, il diametro interno si deve allargare, in modo da creare una zona di depressione dove esca il gas ma non il materiale fuso.
Credo che inizialmente questo lavoro possa essere evitato, anche perchè parlaimo di estrusori davvero piccoli..se poi si rendesse necessario si fa sempre a tempo...
Il problema maggiore, almeno per me è che anche se dovessi riuscire a fare il gruppo estrusore ad hoc poi non saprei che farmene...mi manca tutto il resto, ovvero come gestirlo e pilotare la macchina a livello di elettronica e software...
In questo senso c'è qualcuno che è ferrato?
