Ciao ragazzi seguo questa discussione dall'inizio e mi permetto di fare qualche precisazione.
EMC è da considerarsi principalmente come un "core" CNC ovvero racchiude in sè quelle funzioni di sistema,logiche e di calcolo (prettamente risolte a mezzo software) che permettono di poter realizzare un sistema CNC, il che non è poco.
Il problema principale di EMC è l'interfaccia verso l'esterno delle funzioni di acquisizione dei segnali di I/O , degli encoder o trasduttori di posizione e dei segnali e comandi verso i motori (attuatori di moto).
Infatti nella configurazione più semplice (stepper motor) si possono utlizzare le porte parallele con la limitazione della frequenza max di comando dei driver motori stepper.
Occorre tenere presente che comunque gli I/O devono utilizzare la tensione di 5VDC per la connessione è quindi poco consigliabile in ambito industriale dove normalmente i segnali I/O utilizzano 24VDC.
E' vero che sulla parallela sia possibile connettere anche gli encoder e quindi chiudere l'anello di posizione degli assi .
Un limite però che rimane è sempre quello della max frequenza degli impulsi encoder che può essere letta senza errori o ritardi dalla porta parallela , forse utilizzando righe ottiche per movimenti lineari tali limiti possono non essere superati.
Quindi se ci si vuole avvicinare ad un sistema CNC completo e parificabile a quelli in commercio per prestazioni di impiego (utilizzabili in ambito professionale/industriale) è necessario abbinare ad EMC dell'hardware di interfaccia adeguato.
Come avrete sicuramente letto sul manuale integratore di EMC vengono analizzate le procedure di integrazione di hardware di marche diverse che con prestazioni più o meno elevate completano EMC e ne completano le funzionalità e prestazioni.
Un'altra caratteristica interessante di EMC è quella di avere un softplc integrato (Classic Ladder) con la possibilità di connettere degli I/O remoti tramite la porta seriale (ModbusRTU) o Ethernet (Modbus TCPIP) cosa che ho personalmente testato e positivamente verificato.
In sintesi quindi se si vuole realizzare un sistema CNC che abbia veramente gli assi in anello chiuso di posizione allora la mia opinione è quella di utilizzare hardware tipo MESA (si possono mettere più schede es. 5120 per chi vuole gestire un numero assi elevato) che consente prestazioni di acquisizione encoder e segnali I/O di alto livello ad un costo tutto sommato contenuto.
Non a caso Ander Wallin a cui si fa riferimento spesso per la sua macchina CNC ha optato per questa soluzione a causa delle prestazioni richieste che non potevano essere risolte con soluzioni di più basso livello di integrazione.
Il limite di EMC preso a se stante è proprio il PC IBM compatibile ovvero l'hadware di interfaccia e non la capacità di calcolo pura e semplice.
Spero di essere stato sufficientemente chiaro e comprensibile.
L'argomento CNC è molto vasto e quindi per approfondire suggerirei di scaricarsi qualche manuale hardware e del software operativo di qualche costruttore noto (es. Siemens) .
Ci si rende subito conto che buona parte del sistema è hardware che consente di interfacciare l'esterno al CNC core.
In molti casi ci sono centinaia di pagine dedicate a descrivere l'hardware di interfaccia ed altrettante centinaia per descrivere il software di gestione.
Un appunto su MESA è sicuramente la documentazione , dire poco chiara è già fare una esagerazione in positivo.
Sarebbe interessante sviluppare dei TIPI di composizione EMC+Hardware interfaccia in modo da definire delle classi di configurazione che possano essere chiaramente identificate in funzione delle esigenze di utilizzo.
bigalex
