Progetto CNC centro di lavoro in acciaio

[Pedro]

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Semiconsapevole dei rischi a cui andrò in contro... mi starei orientando per Kflop-Kanalog, anche per una questione economica.

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Ora una domanda su Kflop

Qualcuno ha mai realizzato un accoppiata servo più retroazione da riga ottica con quel controller su una fresa reale?
Che si possa fare ok, pero leggendo un pò in giro non ho trovato nulla concreto.
A tal proposito posto uno scambio di messaggi.

Domanda:

What kind of signal do glass scales typically require and feedback? With the KFlop/KAnalog handle them?

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Per curiosità, e se non erro, i controlli Galil hanno per ogni asse già la predisposizione per la doppia chiusura.

inizio dalla fine, è più facile : si, i DMC galil accettano il doppio encoder per asse (la serie accelera, la econo non credo)...ma se ne riparla dopo

adesso rispondo alla seconda domanda: sta a te decidere cosa vuoi, noni non c'entriamo nulla io posso dirti che io uso la kflop, in CL, da quasi 5 anni e da due con i servo, prima avevo gli stepper. Uso le righe ottiche e la mia macchina lavora. Dirti quale controller prendere non si può , non per glissare, ma non sappiamo cosa sai fare e cosa no, possiamo dirti i vantaggi e magari seguirti nell'opera. Non è detto che brucerai qualcosa, vai di pazienza, chiedi e leggi...il sistema kflop e kanalog lo stiamo usando in tre, credi: io, zebrauno e walgri..seguici. Non possiamo farti tutto noi ma un aiuto lo si da; certo devi preventivare del tempo da spenderci su..devi fare i conti con quel che sei disposto tu a fare

le righe ottiche? quelle che ti piacciono di più e che costano quello che vuoi spendere. Walgri ha preso degli encoder non in uscita 422 e ha messo gli adattori, io me li sono fatti da solo...non puoi ovviamente prendere le righette quelle delle cinesine con il display LCD, per capirci ecco

per il resto? c'è mastercard


PS: dimenticavo: il doppio loop. Beh, io ad esempio chiudo il loop più piccolo sui driver, quindi encoder collegati sui motori e letti dai driver, righe montate sulla macchina e lette dal controller. Secondo me è la soluzione più logica. Il controller impone una posizione, legge sulle righe che sia raggiunta correggendo istantaneamente il percorso e da il comando ai driver che pilotano i motori e controllino che quel che gli dicono sia fatto...semplice

[Bender]

Ovviamente scherzavo su chi dovesse scegliere il controller.... Anche se un colpevole non guasta mai

Ora seriamente... il mio obiettivo è si far funzionare la macchina, ma a condizione di riuscire a comprendere la quasi totalità delle operazioni che andrò a svolgere, almeno a grandi linee, altrimenti la compravo già fatta e via.

Per fortuna non ho una data di scadenza da rispettare, quindi di tempo a disposizione ce n'è.

Per il doppio loop posso provare inizialmente con la soluzione più semplice, encoder motore chiuso sul suo drive e riga ottica sul controller.

Se poi dovessero sorgere problemi di instabilità provare magari la soluzione più complicata con encoder e riga chiusi entrambi sul controller.

[Pedro]

facciamo un attimo mente locale: va tutto bene ma non è che si prende un encoder e si attacca dove si vuole e si dice che il loop è chiuso

chiuderlo qui o chiuderlo li dipende da molti fattori ed a parte quelli noti c'è da considerare che tipo di driver e di motori uso. Faccio un esempio esemplificando al massimo: se il driver è solo un amplificatore di corrente e i motori dei DC a spazzole allora sono quasi, e dico quasi, costretto a usare se voglio il doppio loop gli ingressi degli encoder sul controller, per forza.

Se invece uso il controller in uscita step/dir a dei driver per servo allora per forza di cose devo chiudere un loop sui motori/driver; perchè? perchè se dico fai uno step la coppia motore driver non sa quanto è uno step se non lo misura su un encoder (è un po' più complicato mafacciamola semplice)

Se uso invece un controller in tensione posso scegliere cosa fare ma siccome il monitor dei motori, coppia, assorbimento e quanto altro un driver può fare, la cosa più immediata allora è lasciare ai driver il compito di vedersela con i motori e della loro velocità (verificabile con un encodero o con resolver..ma non complichiamoci ora le cose) e il resto, posizione, si fa fare al controller.

Quindi: come premesso tutto è possibile ma la logica alla fin fine non è casuale

[Bender]

Salve,
Visto che ho quasi terminato la costruzione, mancano solo alcuni fori filettati dove avvitare i ganci per facilitare il sollevamento, volevo chiedervi un consiglio su come realizzare le superfici di appoggio dei pattini.

Queste le due opzioni:

2.JPG

1.JPG

Nella prima immagine ho ricavato 4 singole tasche dove posizionare i pattini, mentre nella seconda ho accoppiato le tasche creando due fasce unite.

Quello che vorrei capire è se con la seconda modalità, ovvero due fasce unite, si riescono ad ottenere precisioni maggiori durante le operazioni di fresatura in quanto l'utensile è sempre a contatto con il pezzo creando una superficie unica, oppure non ci sono di queste difficoltà.

La parola agli esperti!

[Fiveaxis]

Da un pinto di vista della precisione NON cambia nulla...(a patto che la macchina su cui realizzi i piani sia geometricamente OK), tuttavia io sceglierei,senza dubbio, la seconda soluzione: è più "facile"...Inoltre ti consente anche fare la rettifica volendo...

[Zebrauno]

Queste domande hanno senso se la macchina su cui lavorerai il blocco sara' in grado di fresare in un solo piazzamento i due piani di appoggio dei pattini, a 90° tra loro, quindi un bel bestione con testa verticale e orizzontale.

Sceglierei la seconda via, comunque la passata finale la farei eseguire con minima asportazione e avanzamenti ridotti.

Su un lavoro simile, se eseguito da persone competenti, il 90% del tempo se ne va via nella verifica di ortogonalita' delle due teste e nel piazzamento.

ciao

[Bender]

Se scelgo la seconda opzione magari diminuisco la profondità dello scasso per conservare un pò più di materiale.
Vado per i 4 mm?
Il massimo consigliato sul manuale dei pattini è di 5 mm, 3 mm mi sembrano pochini vista anche la presenza dello smusso.
Non che cambi poi molto...

Visto che devo inserire le varie quote, che tolleranza di ortogonalità tra i due piani a 90° pensate che si possa ottenere con un centro di lavoro, senza andare a scomodare i fresatori della NASA?
Ovvero una tolleranza effettivamente realizzabile con una buona macchina, e non ricadere nel caso...
Mio cugino una volta, con il sole alle spalle, è riuscito ad ottenere...

Orientativamente quanto tempo ci vuole per completare la fresatura (lavorazione di due superfici a 90°) di un pezzo come quello nelle immagini?

[Zebrauno]

Come ti dicevo e' il piazzamento la parte critica, e dipende da chi lavora...
Vai con i 4mm.
Pero' sappi che esistono anche carrelli su cui si montano spine rettificate, per i quali la fresatura ha solo scopo di planarita' e non di ritegno mediante i bordi lavorati.

Potresti anche creare delle battute da fissare quando il carrello e' in posizione e ben serrato. Dei riscontri che producano un 'tacco' sufficientemente rigido.
E' saggio fresare il bordo di appoggio solo da un lato, l'altro di norma si lascia libero e si serra poi il suddetto tacco.
ciao

[Bender]

Ho intenzione di utilizzare questa configurazione di appoggio tra binari - carrelli

Immagine.png

Con una coppia di carrelli lasciati liberi

[Zebrauno]

Da manuale dovresti pero' bloccare anche i carrelli a destra. E' piu' comodo bloccarli sul lato esterno, in modo che a sinistra ci sia la battuta, e a destra invece venga serrato il 'tacco' di battuta regolabile.

ciao

[Bender]

Sul manuale Thk consiglia di lasciare completamente liberi i due carrelli da un lato, ed eventualmente di bloccare i carrelli che appoggiano sulla battuta di riferimento "fresata".

Immagine.png

Riuscire a creare le superfici di riferimento sia per i binari, che per i carrelli da entrambi i lati mi sembra una cosa difficile da realizzare su dimensioni considerevoli senza operazioni di rettifica.

Altra cosa...
Nelle immagini fanno vedere che inseriscono grani di bloccaggio direttamente sul basamento, Meraviglioso!
Se non fosse per il fatto che per binari da 30 mm, quindi non proprio piccolissimi, l'altezza massima consentita del bordo è di 5 mm...
Ora su 5 mm uno che grano ci mette?
Mica una cosa tanto semplice...

[Zebrauno]

Esistono esempi migliori

Ma almeno una fila di carrelli andrebbe bloccata dai due lati, uno per fresatura e l'altro con la zeppa di bloccaggio (o i grani se preferisci la via comica )
Sui nostri trespoli in alluminio ci si puo' passar sopra...ma su un triceratopo come il tuo sono quasi requisiti essenziali vista la categoria della macchina

[mauron62]

èh infatti su macchine così che si presume fresino anche il ferro, fanno questi blocchi per le forti vibrazioni .....bella bestiolina và

[Fiveaxis]

Mi sfuggono le misure del tuo "montante"...Se non ricordo male si parlava di un 500 x 500...su misure di questo tipo credo che una fresatrice "a posto" ti possa garantire 2/3 centesimi sulla squadra...Poi dipende dal "manico" che usa la fresatrice naturalmente
Come tempistica...Difficile a dirlo: così a naso dalle 5 alle 8 ore.

Premetto che NON ho mai costruito macchine utensili quindi parlo per quello che ho visto (e non fatto), credo che tra i pattini e la struttura vadano interposte delle "piastrine" rettificate, che ti servono per compensare gli errori di squadra "inevitabili".

Sempre tenedo conto della premessa appena fatta, concordo pienamente con Zebrauno, sia i pattini che le guide, io le vincolerei lateralmente con dei "cunei"; in modo di ottenere la doppia spinta : Laterale e verticale...Questo ti dovrebbe garantire una maggior rigidità..La soluzione dei grani NON mi piace.

Comunque sia ti rinnovo i miei complimenti per il lavoro che stai facendo...Ti seguo con molto interesse.

[syntronik]

Io ho seguito in silenzio tutta la storia relativa alla costruzione di quel "Bisonte", e devo dire, che c'è una gran voglia di
fare una vera macchina utensile, tutto quello che riguarda la robustezza, non vi è niente da commentare, le foto
si commentano da sole, noto però, che manca un po' della "tecnica delle finiture", come appare ora, sicuramente
non toglie operatività alla macchina, ma alla fine dell'opera, la macchina utensile si distingue anche per la sua precisione.
Io ho lavorato nella costruzione e piazzamenti di macchine, ma a quei tempi, non si usava la rettifica, ma il RASCHIETTO,
tutto a mano, e quando era sera, avevi i calli alle mani, "MA CHE CALLI" però era tutto un adattamento di precisione al montaggio.
Ma quello che si usava, erano i famosi "blocchetti Jhonson" ancora attuali.
Io suggerisco di seguire i consigli di Zebrauno, io stesso ancora, anzi spesso lo disturbo, per cose di progettazione,
e sono sicuro, che prima o poi mi manderà a quel paese, pertanto SUGGERISCO di fare tutto ad incastro, per guide e carrelli,
ed usare i blocchetti jhonson per le finiture, con passate leggere, sino a che il blocchetto entra appena forzato, non con martello,
e fare le passate, sempre per lo stesso senso di direzione, non ha importanza, se in concordanza o discordanza, possibilmente
finire sempre con andamento da basso verso l'alto, perché per fresare quel massello, non lo fai con una fresa normale,
ma sicuramente con macchina a montante tipo fresapialla, o alesatrice ma comunque un macchinone, che avrà un "testone pesante".
L'ideale, sarebbe poter rettificare le pareti interessate, ma non tutti hanno disponibile macchine del genere.
Devo anche dire, che ne sto mettendo in progetto una di frese, ma non come quella, una cosa da banco, per fresare alluminio,
ma piccola e TOSTA, una altra cosa, che consiglio, è di usare guide a rullini, precaricate, ad esempio Hiwin tipo P o SP, costano,
ma fanno la differenza.
è comunque da rimanere senza parole, nel vedere crescere il tutto, non stò a fare complimenti, oramai ti hanno saturato,
tuttavia li meriti, stai facendo un lavoro grandionso, ti auguro tanto, che alla fine ti vengano premiate ampiamente le tue fatiche
e "spese".
Saluti
Maurizio