Ma visto che ne ho bisogno faro' in modo che si tratti di mesi
La prima "pietra" e' la vite per l'asse Z: una 16x4 rettificata in classe C1 con chiocciola precaricata su cuscinetti NSK.
Sara' probabilmente l'unica delle viti rettificate che potro' permettermi ma visto che uso spesso le cnc come macchine da rilievo usando i miei tastatori meccanici ho deciso di dare alla Z la massima qualita' possibile.
Il motivo per cui ho scelto una classe C1 deriva dall'intenzione di costruire una Z estremamente compatta, con il minor sbalzo possibile, dunque potrei non avere lo spazio per montare una riga ottica convenzionale e dovrei affidarmi ad un motore in trazione diretta con encoder sull'asse (ecco perche' la classe di precisione della vite diventa fondamentale).
Gli altri dati sulla macchina da realizzare:
- corsa asse X >= 800mm
- corsa asse Y >= 1500mm
- corsa asse Z: da definire, compresa tra 150 e 200mm, sino ad un massimo di 300mm se mi decido a creare anche la testa rotativa abbinata ad una tavola girevole di grandi dimensioni sul piano macchina.
Movimentazioni:
- X: motore servo DC da 400W su vite 16x5 o 20x5 in riduzione 1,5:1
- Y: idem, con motore da 550W su vite 16x5 (chiocciola rotante, vite tesa) con riduzione 1,5:1
- Z: idem, con motore da 400W su vite 16x4 con riduzione da 1,6:1, oppure motore da 550W accoppiato in diretta.
Guide:
- e' la parte piu' costosa di tutto il progetto, cerchero' di usare lineari Hiwin con sezioni 25 per Y, 20 per X e Z. Carrelli doppi per ogni guida.
Feedback:
- encoder lineari magnetici su X e Y, spazio permettendo riga ottica su Z, oppure guida con encoder incorporato (se ne trovo uno d'occasione ma solo per Z)
Controller (2 scelte)
- Colibri', chiudendo il loop di ogni asse sul rispettivo drive, oppure....
- Kflop, chiudendo il loop nella sua CPU in modo da avere un movimento sincronizzato tra tutti gli assi che includa anche le letture degli errori e le relative compensazioni.
Per Kflop ho gia' scritto tutti i codici di programmazione, Colibri' invece la uso da anni....la scelta sara' ardua.
Avrei potuto risparmiare molto usando motori stepper, ma questa macchina e' destinata a lavorazioni molto lunghe o su materiali non sacrificabili (rilavorazioni su esistente, rilievi 3D etc..) quindi non posso permettermi problemi di perdite passi, con la conseguente devastazione del lavoro svolto o acquisizione errata di un rilievo che magari e' andato avanti 24 ore.
Ho gia' avuto una cnc 1000x800 su stepper di qualita' ed ho tratto le mie conclusioni con cognizione di causa, dunque niente piu' stepper, certi errori sono un lusso che non mi posso piu' permettere.
Sicurezze:
- le stesse presenti sull'attuale cnc A3 in firma, dunque con limiti, home, protezioni termiche e sull'alimentazione, catena di sicurezza intrinseca sulla linea STOP per gestire gli errori dei driver, recepimento dei codici errore dall'inverter etc..
Ho sviluppato in questi mesi un sensore che misura l'ampiezza delle vibrazioni e ho intenzione di interfacciarlo in diretta sul controllo del Feedrate, per ridurlo in modo da restare sempre sotto una data soglia di vibrazione (in automatico).
Soldi permettendo questa macchina avra' il cambio utensile automatico, mi bastano 6-8 posizioni ma come sapete quello che costa e' il mandrino, e non posso usare soluzioni come i Kress modificati perche' voglio montare una ghiera almeno ER20 con pinze di precisione per l'uso di punte molto lunghe (sui 100mm) o bulini e frese da microforatura.
La struttura e' al vaglio da quasi 2 anni, sto ancora cercando il miglior compromesso tra scatolare in acciaio piegato cnc, profili in alluminio rettificati, combinazioni dei precedenti con armature e riempimenti in epoxy-granite.
Ho gia' i motori, la vite di Z ed i drivers servo...ormai il treno e' partito!
ciao