Dopotutto, rendersi conto che tutto quello che hai fatto non sta dando i risultati che speri, penso sia il minimo.
Iniziare circa 10 anni fa questo progetto (su cui si sarebbe basato un altro progetto – per non dire sogno nel cassetto)…
Investire tempo (e denaro) nella ricerca dei materiali per realizzarlo; che in un paese con l’italia – scritto minuscolo – se non sei una ditta con partita IVA nessuno ti vende nulla (sebbene anche a caro prezzo), manco fossi un appestato….. E se vai nei negozi “per miseri mortali”, anche se a detta loro sono “specializzati” ti senti rispondere “e che roba è???”…..
Quando finalmente ti sei riuscito a procurare il tutto (e non senza fatica), poi cercare qualche officina che ti fa i pezzi necessari…..non se ne trova una manco a pagarla (eppure non ho mai preteso di farla gratis….)…… Ma non si lamentano che non c’è lavoro????
Dopo 10 anni, conosco una persona, vecchia scuola, che fa il tornitore in officina, e nel tempo libero ha una sua piccola officina a casa, che mi fa volentieri il lavoro, in quanto è interessato anche lui a questo progetto…. I pezzi che può fare a casa li fa da sé, per gli altri usa la cnc dell’officina.
Dopo 10 anni, la macchina prende forma, e poi vita; e anche lì, cercare di farla funzionare al meglio, via di test e controtest….
Alla fine decido che posso arrischiarmi a dar vita “all’altro progetto”, mi procuro il materiale (con tutte le vicissitudini derivate, e di cui ho già scritto nel forum), e comincio.
I test (su pezzi di scarto) erano andati bene. Certo, su scarti di 10*5 cm, su cui concentravo quelle che ritenevo le tipologie di parti più ostiche del progetto (pezzi ad incastro, lavorati fronte retro, etc), prove di fresatura con varie punte e dimensioni, lo studio della posizione dei pin di allineamento fronte/retro, decidere le dimensioni della lastra di plexyglass da lavorare (dopotutto ho un piano di lavoro 750*600), fissarla nel modo più…standardizzato possibile (cosicchè ad ogni cambio lastra sapere esattamente dove si trova l’origine e tutti i punti chiave…).
Dopo qualche mese di test (dopotutto, lo faccio nel tempo libero – anima gemella permettendo), finalmente decido di arrischiarmi a cominciare il lavoro e….ti accorgi che tutto quello che hai fatto fino ad ora non è servito a nulla; e che la macchina, in un certo senso è inutilizzabile…..
La prima cosa di cui sono sicuro: non è in asse. Allora cerco un rimedio, lo trovo (o almeno credo): GCodeRipper. Allora costruisciti una sonda per l’autolivellamento…. Adesso il lavoro in un certo senso raddoppia (già, devo prima far lavorare GCodeRipper e poi i miei files), ma almeno avrò risolto….
No….nonostante GCodeRipper, un lavoro basato su tutta l’area disponibile comporta ancora errori (lungo l’asse Z); eppure vedo l’asse Z fare continui aggiustamenti per compensare, ma non c’è verso: il piano XY con è piano e GCodeRipper non va oltre certi “miracoli”….
Mi invento la prima soluzione: un’area di lavoro ridotta a 540*400 + GCodeRipper. Non cambia nulla…..
Mi invento la seconda soluzione: suddividere il lavoro in tanti sottolavori. Invece di 2 files (fronte retro), adesso me ne trovo 2 per ogni pannellino da fresare. n pannelli = 2*n files…. E tutti da passare a GCodeRipper…..
Ma anche qui va tutto a farsi benedire: la macchina continua a sballare le misure, quel maledetto messaggio “realtime delay” è sempre lì, nonostante abbia fatto di tutto (per quello che è la mia conoscenza) per eliminare ogni intoppo….. e quindi mi perde passi.
Insomma, da una macchina che in teoria lasci lavorare da sola, adesso mi ritrovo a stare lì a fare il cane da guardia millimetro dopo millimetro, file dopo file, pregando di non vedere la fresa fermarsi e poi riprendere la marcia, oppure la punta saltellare come se fosse mossa da un ingranaggio sgranato….
E quello che ottieni fa pena tutto sommato, anche se ti illudi che sia un buon risultato.
Vi allego qualche immagine per capire di che parlo.
Quello è uno dei pannelli che sto facendo, misura 10*15 cm (ma ce ne sarebbero altri più grandi….).
Le prime fresate sono state le 4 tasche ai 4 angoli, quelle poco profonde; subito dopo è tornato sulla prima circonferenza per effettuare un foro passante da 4 mm. E già dal primo foro si vede che ha sballato, non è concentrico. Ma l’ho lasciato fare….e più effettuava fori (quelli nel centro del pannello sono di 6.5 mm di diametro) più sballava: la punta, ad ogni giro di circonferenza, a circa ¾ di giro faceva un salto, per quanto impercettibile, ma lo faceva…..
Finchè non è arrivata sulla seconda circonferenza. E lì ha iniziato a fresare non fuori asse….di più!.
L’ho fermata, riportata a x0y0, per constatare che dall’inizio lavoro a quando l’ho fermata aveva sballato di 3mm su X e 0.5 mm su Y.
Ho azzerato di nuovo X e Y e ripreso il lavoro….Tanto ormai…..
Ha sballato le misure lavorando in un’area 10*15 cm e dopo aver fresato solo 4 tasche profonde 1 mm, e a velocità ridicola: ….
Il resto del lavoro sembra andato a buon fine, ma non credo proprio, non ho ancora ritagliato il pannello e girato per vedere la corrispondenza fronte/retro (dietro i fori quadrati ci andrà un pannello ad incastro, che di sicuro non combacerà nonostante i test e gli sforzi).
Ho realizzato che finchè fa fresate rettilinee o similari, riesce a mantenere l’affidabilità (spero); ma quando comincia a fresare in tondo (che siano i fori da 4 mm o circonferenze da 10 cm) si lamenta come se la stessi prendendo a martellate e con cattiveria, e inizia a saltellare e sballare le misure….
Ho pensato, come soluzione ennesima, di effettuare i fori in un secondo momento col trapano a colonna (ma per le circonferenze grandi ci sarà poco da fare….), il che significa ulteriori files da creare, correggere ed eseguire…..
Non è possibile dover stare là a guardarla lavorare non per il piacere di vederla realizzare i tuoi progetti, ma per la necessità di correggere gli errori che sicuramente farà….
Si….sono demoralizzato all’ennesima potenza per questa cosa….in rete continuo a vedere filmati di persone che in uno sgabuzzino, con una sega, un martello e 4 barre filettate si costruiscono la propria CNC in MDF, e funziona da dio….. e io ho 300kg di alluminio fresato su misura, viti a ricircolo, barre rettificate etc etc, e non è in grado di fare la O con il bicchiere…..
Andrea
)
