Mandrino per 4° asse

[kylotron]

La soluzione più economica, restando sull'idea originale del mandrino con foro passante di grandi dimensioni (Ø120mm), prevede l'uso di 2 coppie di cuscinetti SKF61830MA+51130M. Solo con questi 4 cuscinetti la spesa sale a 650 euro.
Al momento mi sembra troppo.... E siccome sono da ordinare, non mi va di rischiare di comprarli per poi vedermi annullata la commessa per la quale dovrei prenderli.

A questo punto l'unica alternativa percorribile, almeno per fare il lavoro, è quella proposta da Mauro... ovvero realizzare un 4° asse "mobile" su una coppia di guide supportate sufficientemente lunghe.

Pensandoci potrei motorizzare l'asse staccando il connettore dell'Asse X (che ce l'ho di fianco a quello per il 4° asse)... e mantenere quindi in posizione bloccato il Ponte della CNC (magari con un apposito fermo).

Qualcosa del genere...

Con X [4°asse] = 0

2020-CNC-piccoletta_4asse-New_B-1.resized.png

e X [4°asse] = 1000

2020-CNC-piccoletta_4asse-New_B-2.resized.png

Dovrei fare una sorta di "rotaia", magari poggiata a terra e sulla struttura della CNC... che permetta al mandrino di arretrare della lunghezza utile alla lavorazione del pezzo e trascinarsi dietro, ovviamente, la contropunta.

[billielliot]

Ciao Bernardo,

non so quale software usi per gestire la CNC ma se tu riuscissi a mantenere attivo l'asse X e configurare un ulteriore asse lineare (il corrispondente di X e' U?), manterresti sia la corsa utile del ponte della CNC sia la possibilita' di automatizzare il movimento dei due binari.

Questa soluzione ti permetterebbe di sfruttare tutta la lunghezza dei binari (meno l'ingombro del mandrino e della contropunta).

Il mandrino lo riutilizzi in toto su un nuovo supporto, posizioni al meglio il centro di rotazione del pezzo e sfrutti tutta l'altezza utile sotto il ponte.

A spanne ti serviranno almeno 4 coppie di cuscinetti per barre lineari.

Ciao

Mauro

[kylotron]

Troppo complicato e troppe modificare da fare per installare un 4° asse lungo come da te suggerito.

Preferisco di gran lunga la versione con foro passante da 120mm. Molto più utile, comoda e usabile.

Devo capire solo come fare... partendo dal "porta mandrino".. ovvero da una "tavola rotante a foro passante". Tanto verrà sempre abbinata ad una contropunta o lunetta... pertanto, forse, potrei anche eliminare qualche cuscinetto.
Le forze in gioco non sono molto alte... forse un semplicissimo ed economico cuscinetto a sfere potrebbe già essere sufficiente a reggere il tutto!

[Junior73]

Penso anch'io che sia una soluzione più facile ed economica tenuto conto che hai un tornio disponibile. Con i cuscinetti regolabili ed un buon centraggio puoi raggiungere precisioni più che sufficienti per il legno. Il carico assiale non dovrebbe essere molto in quanto non penso che asporterai più di tanto con il Kress.
E' pur vero che se devi fare 150 pezzi avere un minimo di automazione non guasta come diceva Mauro.

saluti

[kylotron]

Ogni pezzo richiede circa 2 ore e mezza di lavorazione... se riesco ad automatizzare l'azzeramento del secondo utensile (cosa che fino ad oggi non sono riuscito a fare)!
Che salgono a 3 ore considerando la pulizia della macchina, birretta , smontaggio pezzo lavorato e rimontaggio pezzo da lavorare.

Ma non è quello che mi preoccupa. A me interessa arrivare ad avere il pezzo passante. Questo perché alcuni dei pezzi sono lunghi in totale 3 metri e 20 cm, ma hanno solo 2 zone lavorate di 65 e 35 cm. Se riuscissi a lavorarli mantenendoli tutti di un pezzo sarebbe meglio. Altrimenti andrebbero tagliati e giuntati. E non è molto bello! (tra l'altro sono quelli che mi pagherebbero di più se riuscissi a farli così come sono)!

[kylotron]

Arieccomi...

allora... considerando che avrò sicuro qualche commessa su materiali morbidi (polistirolo e simili) e qualcosa, su legno... non ho bisogno di un sistema che supporti carichi di tonnellate... o forse chissà quanto grandi.

Ma devo comunque restare, come struttura, all'interno della mia CNC.... con una lunetta, o qualcosa di simile, subito oltre il limite di X=750 (10 cm dopo il bordo macchina).

Girovagando sulla rete mi è venuto in mente un sistema derivato da quello usato per il 4° asse di molte macchine LASER... ovvero un sistema semplice, derivato dalle "calandre".

Questo è lo schema funzionale:

2020-CNC-piccoletta_4asse-New_D-2.resized.png

E questa sarebbe l'applicazione sulla macchina:

2020-CNC-piccoletta_4asse-New_D-1.resized.png

Il tubo è in acciaio... da 200 mm di diametro (o poco meno) con spessore almeno 5 mm (non ho controllato perché non ce l'ho qui a casa).

I cuscinetti disegnati misurano 20x47x14mm. 8 per le spinte radiali, 4 per quelle assiali.


Che ne pensate?

Bernardo

[Fiveaxis]

L'idea è originale e, secondo me, efficace; utilizza i cuscinetti radiali di piccole dimensioni (poco costosi) nel modo corretto e garantisce un contrasto adeguato sia ai carichi assiali che a quelli radiali.

Io metterei solo cuscinetti esterni e 3 gruppi a 120°.

L'unica pecca del sistema è che sarà un po' complicato da mettere a punto da un punto di vista della calibrazione meccanica. La rotondità del tubo dopo la tornitura inoltre, è un elemento critico, che va curato. A tale proposito, ti converrebbe aumentare lo spessore del tubo stesso.

Penso però che la soddisfazione di vederlo funzionare ti ripagherà dello "smadonnamento" della taratura meccanica..

[kylotron]

Arieccomi...

mi sono procurato un tubo in PVC da 180 mm di diametro esterno con spessore 10 mm.
Proverò prima con questo. Nel caso rifaccio tutto in alluminio o acciaio.
Userò anche parti stampate in 3D per verificare che il tutto funzioni come penso/spero/dico io.

Stavo abbozzando le griffe...

2020-CNC-piccoletta_4asse-New_E-1.resized.png

E pensavo a qualcosa del genere. Un semplice bullone avvitato dall'esterno dovrebbe bastare per premere sulla "biella" che regge la griffa.
Ovviamente la "biella" da un lato è incernierata alla parete del tubo.

Non sapendo se usare 3 o 4 griffe... ce ne metto 6 e finisce la storia

Che dite? può funzionare?