Punte MD

[Rob75]

Buonasera a tutti!
Sono qui a chiedere suggerimenti per l'utilizzo su fresa CNC delle suddette punte in metallo duro, visto che sono alla mia prima esperienza con questa tipologia di utensile.
Nello specifico parliamo di diametri 6.8, 8.0 e 10.8mm, con rapporto lunghezza/diametro di 5x. Le forature andranno effettuate su AISI316 per una profondità variabile tra i 25 e i 30mm. Le punte sono dotate di lubrorefrigerazione interna, ma purtroppo la mia macchina non è dotata di questo tipo di funzione. Per ovviare al problema uso un utensile apposito che mi permette di convogliare la lubrificazione esterna all'interno della punta. Con l'apposito adattatore le punte verranno montate su pinze ER: il runout non è ottimale ma riesco comunque a stare sotto i 5 centesimi di oscillazione in punta.
Il rappresentante che mi ha fornito le punte mi ha detto di non fare alcun tipo di centrino in quanto le punte sono autocentranti quanto piuttosto, nei primi millimetri di entrata, mantenere un avanzamento conservativo (0.5-0.6 Fmax).
Fatto tutto questo preambolo, voi che ne pensate? Avete qualche altro suggerimento da darmi o qualche osservazione da fare?
Un grazie a chiunque voglia dare il proprio contributo

[nl2000sy]

Buonasera, io lavoro l'aciaio inox da oltre trent'anni, ti dico le mie esperienze.
L'inox non è un problema, a patto di conoscere tutte le variabili che possono influire sulla lavorazione, la foratura nel tuo caso specifico.

Per prima cosa cerchiamo di capire il materiale e la tipologia di foro che devi effettuare: aisi 316 pieno, tubo? trafilato?, laminato?, lamiera? se è lamiera 99% è un aisi 316L.
Passiamo al foro: devi anche maschiare o fare sedi per la testa delle viti o sono solo forature?
Quanti fori devi fare?
Adesso passiamo alla presa pezzo: è rigida oppure no?
Fatte queste premesse ti dico che serve una certa esperienza, e quella la fai solo provando, tu conosci la macchina dove andrai ad effettuare i fori, quindi sai già se è rigida oppure no, poi sai quale tipo di refrigerante hai in vasca e quale concentrazione è consigliata per l'inossidabile.
Passiamo alla mandrineria, al refrigerante interno e alla punta in HM: il run-out dovrebbe essere massimo di 0.02, inoltre è vero che non serve un centrino, io non li faccio mai, preferisco di gran lunga fare il foro pilota con una punta corta.
Ora, uno si arrangia con quello che ha in officina, quindi se hai un ER la metti li, se il run-out è superiore a 0.02 fori lo stesso, se la punta ha problemi già dopo i primi fori allora o fai un foro pilota o fai un centrino, questo aiuta, ma per fare il centrino dovresti usare una punta da centri con un angolo pari o superiore, esempio, se la punta ha 140° la punta da centri avra 142°.
Refrigerante interno: ha 3 funzioni, ovvero raffreddare la zona di taglio, evacquare il truciolo e aiutare la punta a romperlo, se usi un distributore hai la refrigerazione interna ma non avrai pressione, quindi verifica che i trucioli escano, altrimenti dovresti fare una foratura in penetrazione discontinua, in pratica scendi di 3xD., poi arretri di 0.2 mm. continui la foratura con penetrazioni di 1xD. e arretri sempre di 0.2 mm. per dare il tempo al truciolo di uscire.
Dopo tutto questo preambolo passiamo ai parametri: quelli dovrebbe fornirteli il costruttore della punta, ma tu dovrai tenere conto che i parametri a catalogo prevedono una situazione ottimale, quindi aisi 316 di qualità, run-out perfetto e refrigerante interno a 70 bar o più.
Io proverei così: Vc. 40 metri al minuto, avanzamento 0.08/0.1 per il diametro 6.8-8, e 0.1/0.15 per il 10.8.
Prima di forare pulisci la tavola della macchina, fai il primo foro e poi dai un occhio ai trucioli, da li capisci se l'avanzamento è troppo basso o troppo alto.
Questo per iniziare, l'esperienza e il risultato poi ti faranno ottimizzare il tutto.
Se il run-out che hai è un problema lo vedi subito poiché avrai un'usura prematura ai vertici della cuspide.
Se qualcosa non è chiaro rimango a disposizione.

[Rob75]

Grazie per l'aiuto!
Ho cercato di dare quante più informazioni possibili, ma alla fine qualcosa sfugge sempre... I fori sono stati effettuati su tondo in AISI316. In effetti quello che dici l'ho riscontrato in pieno alla prova dei fatti. Mi rendo conto di non operare in condizioni ottimali, ma si cerca di fare il meglio con quello che si ha.
Mi sono tenuto sui 43 metri e 0.09 di avanzamento, la punta ha effettuato una quarantina di fori (preforo per M8), si è comportata egregiamente, e non presenta segni di usura visibili.
Fortunatamente, come molti in questo forum, mi entusiasmo ancora per il nostro lavoro e passare dalle velocità "miserrime" delle punte HSS su inox a queste in MD è stata una gran bella soddisfazione

[nl2000sy]

Ottime notizie
Il tondo è l'acciaio inox più omogeneo che esista, a differenza delle lamiere...
Una quarantina di fori non sono molti, quindi ti puoi permettere di farli tranquillamente anche se non operi in condizioni ottimali, e se i fori vanno filettati su inox è sempre meglio forare con una punta maggiore, ad esempio un diemetro 7 al posto di 6.8, ed evitare velocità troppo elevate altrimenti il materiale si scalda troppo e inscrudisce, dopo risulta difficile per il maschio eseguire il filetto; che poi si dica che il maschio non era di ottima qualità è spesso un errore comune.
Se ti entusiasmi ancora significa che ti piace il lavoro che fai e non è una cosa da poco, la tecnologia ha sempre novità e chi è entusiasta ha anche modo di provarla e farsi nuove esperienze.
Basti pensare che ancora ci sono ditte che effettuano la sgrossatura su inox con frese ad inserti utilizzando il refrigerante, tanto per dirne una, come vedi anch'io mi entusiasmo ancora.

[Rob75]

Come darti torto! Fino a tre anni fa lavoravamo l'inox con refrigerante e velocità imbarazzanti, mentre l'altro giorno il capo officina si è stupito perché sgrossavo delle lamiere inox con fresa da 80 inserti APMX con passate di 60x7 a secco
Lascio un paio di video a testimonianza (spero si vedano)

https://youtu.be/75lzEyu-Tiw

https://youtu.be/IxZfxytvXK8

[nl2000sy]

Certo che si vedono