la posizione dell'utensile che si muove sulla tavola o il contrario è semplicemente affidata alla bontà dei motori, specie se passo passo, in quanto se questi perdono passi perchè vanno sotto sforzo tu puoi rompere l'utensile, buttare il pezzo, entrambi, oppure rovinare piano morsa etc etc, per evitare questo le soluzioni sono principalmente due, sovradimensionare molto i motori passo passo, usare un sistema ad anello chiuso, contrariamente ai passo passo qualsiasi sistema che chiuda l'anello per il controllo della posizione va bene, puoi usare encoder montati sulla vite o sul motore, oppure righe ottiche, trasduttori di posizione o altro, l'importante è dove chiudi l'anello di controllo, se hai dei motori brushless l'encoder lo puoi chiudere o sul driver del motore o sul controllo, il vantaggio di chiudere l'anello sul controllo è che puoi correggere (se ne occupa il controllo) singolarmente la corsa in real time di ogni singolo asse, se per esempio l'asse x sforza troppo e stai facendo una interpolazione circolare, il controllo fa rallentare o accelerare l'asse y in base alla traiettoria da te programmata, in questo modo hai che è quasi impossibile che perdi passi e che il profilo finale risulti differente da quanto programmato, se invece chiudi l'anello dell'encoder sul driver del motore questo ti può solo fornire un segnale di allarme se la posizione programmata si discosta da un valore di errore che tu hai impostato nel driver... questo vale per una meccanica perfetta come accoppiamenti o backlash, se hai backlash tra la vite e la chiocciola il controllo in quel caso corregge lo stesso ma avrai comunque un profilo finale diverso da quanto programmato da te, per risolvere anche questo problema l'unica soluzione sono le righe ottiche, chiudi l'anello sul controllo e il segnale delle righe essendo in real time con il controllo ti fa rispettare esattamente la posizione programmata in quanto sa esattamente e costantemente dove si trova la tavola o l'utensile... mi sembra sia tutto, scusa per il papiro
