Retrofit DS Meccanica

[odino87]

Sto cercando di prendere familiarità con il menù del servo driver.
Sono riuscito a far girare il motore della X in modalità jog da pannello operatore e gira veramente bene (testato a 1000rpm).

Dal diagramma del connettore CN1 ho visto che posso utilizzare la soluzione ad Anodo Comunque (open collector mi pare) per pilotare il driver in modalità position Control.
Con Rosetta non penso di aver problemi dato che le uscite di rosetta CNC sono già in modalità Line Driver che è quella preferita dal driver (anche se non sono riuscito a trovare e capire a fondo la differenza elettronica tra line driver ed open collector).

Ho quasi finito di pulire la parte interna, ed intanto ho rimosso tutta la parte elettronica posteriore, e dovrò pulire aspirare e sgrassare anche il quadro integrato.
Ho rimosso tutti i tubi dell'aria compressa e refrigerante che erano sporchi ed induriti.
Ho lasciato solo quelli del sistema di ingrassaggio centralizzato che tra l'altro è fatto con degli ingrassatori esterni e non con una vaschetta per olio... quindi immagino avrò bisogno di una pistola pressione per mandare il grasso dentro i tubi?

Una volta finito di pulire tutto dovrò valutare il gioco delle viti di questa macchina (l'altra con il pulpito aveva gioco nullo su Y e Z e circa 2 cent su X) e vedere quale delle due mi conviene rimettere in sesto per prima.
Su quella che monta i panasonic dovrei avere meno problemi di quadro elettrico dato che è esterno e già pulito, mentre su questa con la vasca devo comunque riuscire ad isolare la zona di raccolta truciolo dal cabinato.

I lavori procederanno più velocemente che posso e spero di aggiornarvi con succose novità molto presto!

[Scj]

Sei avaro di foto

[odino87]

purtroppo alcuni giorni non ho molto tempo per scaricare le foto sul fisso e ridimensionarle, ma prometto che cercherò di fare il possibile
Oggi se non faccio troppo tardi passerò a prendere delle resistenze per cercare di interfacciare il servo driver ad AXBB giusto per fare delle prove!

[odino87]

Finalmente trovo il tempo per un aggiornamento!
Penso di aver pulito abbastanza la macchina piena di residui di olio.
Mi sono sporcato tanto anche io nel processo di pulitura. Ho fatto fuori quasi una scatola di guanti e tanta carta e sgrassatore.
Ho smontato completamente tutto quello che c'era dentro il quadro elettrico.
Ed ora è sicuramente più accettabile rispetto a come era inizialmente.
Potrò recuperare sicuramente parte dei componenti elettrici ma una parte andranno puliti. Le canaline dentate saranno in buona parte da buttare dato l'olio che vi si è appiccicato.
Dalle foto potete vedere che ci sono delle aperture che mettono in comunicazione la vasca anteriore con il vano del quadro elettrico. C'erano dei pezzi di gomma piuma o similari a fare da tappo, ma penso che con il tempo una parte siano stati rimossi e qualcosa deve essere passato, anche perchè ho trovato sedimenti di ottone in posti tali che potevano venire solo dal liquido di taglio.
Una parte deve essere caduto anche da sopra, quindi dalla zona delle guide lineari.
Penso che lavorassero con troppa pressione, e l'olio da taglio gli è finito in ogni dove, asciugandosi poi con i residui di sporco e truciolo.
Non so se è solo olio da taglio o anche il liquido di raffreddamento del mandrino che ho trovato a giro perchè ha un colorino tendente al blu (come quello che ho trovato dentro i refrigeratori) quindi magari i tubi che portavano liquido al mandrino avevano qualche perdita o la perdita c'è stata e l'hanno poi riparata. Questo è impossibile da sapere.
Le ventole per il raffreddamento del quadro erano piene di olio appiccicato.
Anche quelle dei servo pack le dovrò cambiare (meno male che sono semplici ventoline 24V da 60mmx15mm).

Come potete vedere l'altra macchina è completamente diversa sotto.
Per sigillare la prima penso che metterò delle barriere che poi andrò a fissare con mastice o silicone.

M sono rimasti da pulire bene i 77 fori filettati M8 sul piano in acciaio. E l'asse Z che potrò pulire bene solo quando lo metterò in movimento.

[odino87]

Parlando del "movimento" vi posso dare questi altri aggiornamenti.
Il cavo encoder dell'asse Y è leggermente schiacciato in un punto nei pressi del morsetto che si collega lato motore.
L'avevo visto anche in precedenza ma ho avuto modo di controllarlo meglio solo adesso.
Ho tolto un po' del rivestimento esterno e sempre che sia solo una cosa esterna e che all'interno i conduttori siano integri, ma lo potrò verificare solo quando alimenterò e collegherò il motore.

Il secondo aggiornamento è che sono riuscito a pilotare il motore dell'asse X in modalità step-dir usando UCCNC.
Ho letto e riletto il manuale più volte, e ho cercato tutto quello che ho potuto (tante ore la sera a letto prima di andare a dormire a leggere forum sul cellulare) per trovare il giusto modo di fare i collegamenti.
Alla fine sono riuscito: in modalità open-collector si deve mandare il 5V ai pin 7 ed 11 del connettore CN1, facendo passare la tensione attraverso delle resistenze (io le ho messe da 300ohm) i modo tale che la corrente sia tra i 7mA e 15mA (da manuale è specificato così), mentre i pin 8 e 12 vanno rispettivamente ai segnali di STEP e DIR.
Ho dovuto modifica anche i parametri sul servo driver per poterlo pilotare in tale modo, dato che originariamente erano impostati in modalità Velocity e da quello che ho visto il driver rimandava tramite i pin di uscita i dati di posizione e velocità al controller per chiudere il loop di posizione e velocità.
NOTA: gli encoder di questi sono da 13bit ed incrementali non assoluti.
Il driver era già impostato di fabbricare con una riduzione elettric gear di 4 quindi servono 2048 impulsi per fare un giro completo.
Per test o dato 2048 step/unit su UCCNC ed ho dato come velocità dell'asse 3000 unit/min.
Mandando il motore in JOG alla massima velocità sul display segna 2995-2996 RPM quindi mantiene la velocità massima avanti ed indietro!
Sono veramente contento del risultato

Ci sono poi altre considerazioni che sto facendo e che intanto riporto qua.
Dovrò sicuramente tarare altri valori nel driver, per esempio penso dovrò fare un cablaggio per una corretta gestione del servo-on (per poter disattivare i servo in caso di emergenza o allarme) con controlli che passeranno sia per il controllo numerico che per componenti eletromeccanici per garantire una sicurezza elettrica.
Su questa macchina i servono di x ed y sono anche ridotti quindi penso che andrò a limitare la coppia massima erogabile, così come non andrò ad usare tutta la velocità dei servo (mi andrebbero a consumare un po' troppo temo).
Non penso che userò i settaggi per evitare l'over travel dato che non erano abilitati nemmeno dal precedente produttore sul driver.

Quella che metterò in funzione per prima penso sarà la macchina senza vasca e che monta i Panasonic (serie Minas-A mi pare).
Quella con la vasca l'ho pulita per togliere tutta la sporcizia, e per evitare che mi appestasse con l'odore e sporcasse la stanza più del dovuto.

Nella prima il quadro è separato e pulito. Dovrei fare prima a ricostruirlo.
Per far funzionare bene la macchina con i Panasonic però ci sono altre considerazioni da fare.
Il quadro nel pulpito dove risiete il controllo numerico è separato dai driver che sono invece dentro la macchina.
La modalità step-dir con open collector (da manuale panasonic ed yaskawa) non è adeguata se il cablaggio è lungo e ci sono disturbi, e bisogna usare la modalità line-driver che UCCNC e le sue schede non anno ma che invece Rosetta CNC fornisce.
Quindi dato che c'è da considerare questo fattore della lunghezza dei cavi dati (cica 2 metri direi) nella macchina con i panasonic ci andrà Rosetta mentre in quella con i yaskawa ci andrà in caso UCCNC con una delle sue schede (a meno che non decida poi di prendere una rosetta anche per lei).

Rimuoverò al pulpito l'inverter 380V e poi procederò a riconvertirlo a 220V.
Sul pulpito rimarranno i tasti di accensione ed emergenza e sicuramente i potenziometri per regolare la velocità, e non so se prendere anche un pendant.
Spero in 2 settimane di far muovere l'altra e di cominciare ad impostare i segnali di azzeramento.
E devo poi trovare un mandrino da mettere a questa bellezza per farla lavorare!

Per oggi vi ho tediato abbastanza.

[odino87]

In questi giorni poche foto, anche perchè mi sto dedicando a disfare e rifare il cablaggio della macchine con motori panasonic e cablaggio dentro il pulpito.
Ho tolto la parte trifase per ora dato che non la posso usare al momento.
faro tutta la parte dell'impianto in mono fase tanto tutto nel quadro elettrico era già monofase a parte l'inverter che era 380V.
Ho già trovato e sistemato la parte di alimentazione e potenza, almeno per un test preliminare.
Dal pulpito alla macchina partono 2 grossi passacavi che finiscono con un connettore harting, uno da 16 poli ed uno da 64. Quello da 16 porta la 220V per i servo driver e l'alimentazione trifase per l'inverter.
In quello da 16 Pin mi avanzano 2 pin che penso userò per portare la 24V dentro la macchina e fare un piccolo quadro all'interno del vano inferiore.
Devo vedere se riesco a riusare il morsetto harting originale in caso lo cambio.
Quello da 64 pin invece lo voglio cambiare, principalmente perchè ne voglio uno a morsetto a vite molla per una mia più facile gestione, secondo perchè il maschio lato macchina ha dei pin rotti.

Portando dentro la macchina la 24V per fare il cablaggio della parte 24V dei servo driver mi dovrei risparmiare una parte dei cavi che sono sul connettore 64 poli. La 24V mi dovrebbe servire per tutta una serie di controlli e segnali per i driver e per azionare le elettrovalvole presenti nella macchina, che userò in futuro per un eventuale ATC.
Facendo in questo modo dovrebbero servirmi molti meno pin di dei 64 attuali (devo ancora fare i conti). Anche perchè vengono tutta parte dei segnali di ritorno dell'encoder che dal driver torna al controller. E penso che solo quelli siano almeno 18 pin se ricordo bene (perchè il driver dovrebbe avere 3 fasi, ABZ mi pare ma mi potrei ricordare male, con positivo e negativo).

La 220V per i driver è divisa in più parti, una per la sola alimentazione della logica del driver ed una per la parte di potenza del driver.
La parte di controllo e logica era sempre attiva da quando si arma il quadro, mentre quella di potenza è controllata da un contattore.
Riuserò questo contattore controllato tramite una charge pump di rosetta ed il pulsante di avvio ed emergenza per dare e togliere corrente ai servo driver. Dato che Rosetta come altri controlli ha un contatto di uscita che posso accendere quando si stabilisce la connessione lo userò per chiudere un relay che mi permetterà poi di azionare il o i contattori di alimentazione.
Tra l'altro i servo driver sono di due tipi diversi, anche se pensavo fossero tutti uguali: quello della X è da 750W mentre Y e Z sono da 400W, dato che alla fine ho visto che solo il motore della X è più grosso.
Ho testato in jog il servo della X e della Y e rispondono correttamente! Quello della Z non lo posso provare perchè devo ricablare la parte relativa allo sgancio del freno del servo motore.

Devo ancora capire per bene quale è il processo di avvio dei driver e come usare i vari segnali, tra cui non ho capito bene la parte del SRV-ON, dato che sul manuale panasonic dicono di non usare tale segnale per accendere e spegnere il motore, quindi non penso sia una specie di enable.
Se qualcuno che legge ha già lavorato con una tipologia simile di servo driver e vuole condividere la sua esperienza in fase di settaggio e cablaggio segnali (Alarm, reset alarm, etc) è il benvenuto. Sto studiando ma avere esperienze da altri è sempre un buono metodo di studio.

Sperodi procedere velocemente prossima settimana dato che poi nei prossimi giorni non mi ci potrò dedicare

[odino87]

Sto cominciando a fare il cablaggio di Rosetta CNC.
Per ora ho fatto la sezione relativa alla charge pump ed al contattore di avvio.
Appena mi arriva il resto del materiale provvederò a fare il cablaggio relativo ai segnali dei limit, driver e quant'altro.

Avrei una domanda riguardo proprio ai segnali per i driver.
Premesso il fatto che userò la modalità di cablaggio Line-Driver fornita da Rosetta (per aver un segnale più stabile), tramite Rosetta è possibile con un jumper selezionare la tensione da far uscire sui morsetti dei segnali step-dir, selezionabile tra 5V, 12V (forniti internamente) oppure con alimentazione esterna.
Dall'immagine presa dal manuale Panasonic che ho allegato si vede che in modalità open collector danno i valori di resistenze per le varie tensioni (12V e 24V, mentre per 5V penso basti la resistenza interna per limitare la corrente), mentre per il line driver questi valori non vengono specificati.

Ho sicuramente delle mancanze riguardo la conoscenza e differenza dei due metodi per la generazione dei segnali e sto cercando di capire...
Con il cablaggio line-driver posso usare indistintamente 5V o 12V o 24V oppure no?
Cercando i dati del AM26LS31 (il circuito a cui fa riferimento il manuale) mi pare di aver letto che la tensione di uscita sia a 5V quindi andrò con quel valore inizialmente.

[moderntalking]

Ciao

Cercando i dati del AM26LS31 (il circuito a cui fa riferimento il manuale) mi pare di aver letto che la tensione di uscita sia a 5V quindi andrò con quel valore inizialmente.

In pratica sono gli stessi driver usati sulle linee RS485, quindi 5V.
Se fai il conto sono (5-1,5)/220= 15,9mA, quindi una corrente accettabile per il fotoaccoppiatore in ingresso.

Usa cavo twistato (due coppie twistate, e poi twistate tra di loro), come si usa sulle RS485. L'immunità al rumore è molto alta, e quasi sempre non serve la versione schermata, anzi, a volte crea più problemi.
Come ripiego puoi usare un pezzo di cavo ethernet cat5, usando solo due delle quattro coppie e lasciando le altre due sconnesse da entrambi i lati.

Michele

[odino87]

grazie per le dritte.
Ho salvato i vecchi cavi che dal controller/pultipo andavano alla macchina ed ai driver e sono lunghi circa 2 metri.
Prima di tutto vedo se riesco a fare il cablaggio con quelli, sono già twistati mi pare e con calza.
Nel caso non dovesse andare farò un tentativo con un cavo ethernet.

Aggiungo nuovamente che cavi potenza (quindi 220V, alimentazione mandrino, 24V per quadro interno macchina) passeranno per un connettore Ilme 16 pin separato, mentre i segnali (impulsi driver, consenso driver, fine corsa ed in futuro elettrovalvole e tali segnali saranno un mix di 5V e 24V) passeranno per un connettore 42 poli separato.

Spero di potervi mostrare presto uno schema di cablaggio.

Mi dovrebbe arrivare lunedì le ultime cose da TME per cablaggio ed anche l'elettromandrino per far lavorare la macchina.

[odino87]

Sono a buon punto del cablaggio del pulpito.
Per i segnali ho preso un connettore ilme 42 poli.
In questo connettore ci passerà il segnale degli homing e dei limit, il segnale di step dir per gli assi ed altri segnali di controllo.

Per i segnali di movimento ho recuperato i cavi già presenti per il segnale di ritorno di posizione encoder. Sono cavi a 12 poli pare, 5 coppie intrecciate per il segnale ed una coppia centrale più grande per alimentazione. Io userò solo 2 coppie per cavo per mandare il segnale stp-dir così li ho separati.

Per il controllo ed attivazione dei driver invece pensavo di fare come segue:
dato che Rosetta CNC permette di controllare ed inviare vari segnali, oltre al charge pump potrei usare un ingresso per controllare quando l'alimentazione di potenza principale è pronta, e relativamente potrei usare il segnale di uscita "Scheda in stato di wait main power" per controllare un relay lato driver che apre e chiude il segnale SV-ON di attivazione motore. Questo segnale collegato ad un relay a 3 vie mi potrebbe chiudere il contatto di tutti e 3 i driver.

Oppure invece di collegarlo al segnale di Main Power potrei collegarlo a qualche allarme.

Il driver dell'asse Z dovrà poi aprire e chiudere un relay, sempre lato cablaggio driver, per alimentare o disalimentare il freno motore.

Se va bene per queste feste ci sarà una seconda resurrezione

[rosettacnc]

Ciao Odino.

Il segnale d'ingresso WAIT MAIN POWER (Ingresso potenza principale) serve per mettere la scheda in stato di WAIT FOR MAIN POWER,
quando il quadro di potenza è ancora in fase di avvio. In questo stato la CNC disabilita ogni funzionalità di movimento, e ignora
qualsiasi segnale di allarme.

La fase di avvio di una CNC è sempre complessa.
Vi sono quadro di potenza e quadro di controllo (beh non è detto che siano fisicamente separati).

Quando si da tensione al sistema chi arriva primo ?
I driver sono accesi e pronti, con i relativi stati di OK in ingresso alla scheda, e i segnali di sicurezza
sono già disponibili (normalmente sono NC) prima che parta il controllo numerico ?

C'è un dispositivo SIL nel quadro che coordina le emergenze, consisi, conferma la potenza ?

Bene con questo ingresso la CNC resta "interdetta" fino a quando tutto nel quadro di pontenza non è OK.
Senza, se il tempo di avvio dei driver e del loro stato di OK non fosse pronto e il controllo numerico già avviato,
potremmo avere una catena di errori (allarmi), ovviamente se impostati, per driver X non pronto, etc.

Inoltre se si una un SIL e avviene un allarme il SIL dovrebbe far cadere il quadro di potenza e segnalare
lo stato al controllo numerico tramite l'ingresso WAIT MAIN POWER, magari con mezzo secondo di ritardo, dopo
aver portato lo stato di emergenza...

[odino87]

Sono consapevole che l'argomento è complesso e sono anche consapevole che ho delle grosse mancanze a riguardo e proprio per questo sono qua anche per discuterne

Posso dire che nel quadro originale non c'erano dispositivi SIL, non come quelli che ho visto montati su Datron o da altre persone qua sul forum.
Nel quadro originario penso che tutto il sistema di controllo ed emergenza fosse gestito dal Controllo Numerico OSAI.
Tutto il resto è pura elettromeccanica.
Forse il vecchio inverter Invertek aveva un suo sistema interno.

Attualmente la configurazione che ho realizzato fa quanto segue.
Dando alimentazione al quadro viene fornita alimentazione ad un inverter Delta, ad un alimentatore 24V (che alimenta rosetta, i sensori di azzeramento ed i vari relay) e viene fornita la mono fase alla parte di controllo dei servo driver.

Fino a quando non viene instaurata la connessione tra pc e rosetta non viene attivato il contattore di Charge Pump.
Quando si attiva questo contattore si può premere ed azionare il contattore principale che da la monofase lato potenza ai servo driver.
Se si scollega la scheda dal pc si apre la charge pump che apre tutto il resto.

Quindi pensavo, con la sequenza di accensione che ho in mente, di usare l'ingresso ed uscita main power per sapere quando è stata attivata la parte di potenza del contattore principale e quindi è stata fornita ad driver la monofase di potenza.
Alla ricezione di questo segnale i driver si troverebbero anche con il segnale SRV-ON attivato proprio tramite il main power output.

Questa era l'idea di base, da ampliare poi con la gestione di eventuali allarmi e/o reset allarmi.
Questa è la prima esperienza di lavoro con i servo driver ed oltre che mettere in funziona la macchina nel più breve tempo possibile per farci dei lavori, la sto usando anche per imparare questo argomento per me nuovo

[odino87]

Scusate se ci ho messo un po' per aggiornare il tutto ma ho avuto diversi impegni e sono riuscito a pubblicare gli sviluppi solo su IG (scaricare le foto sul pc, scalarle mi impiega molto più tempo del previsto).

Comunque...
Allo stato attuale ho portato a buon punto il cablaggio del quadro elettrico della macchina, pulpito e parte interna.
Nel pulpito è presente ora Rosetta A con inverter delta e morsettiere per i collegamenti.
Purtroppo non ho una foto aggiornata del cablaggio del pulpito ma a grandi linee il concetto che ho applicato è questo.
Ho messo dei morsetti serrafilo a cui fanno capo i cavi segnale che passano sui connettori 42 poli ILME che ho fatto arrivare.
In questo connettore ho fatto passare i segnali di ritorno per limit ed home, i segnali step-dir per i servo pack (perchè si sono riuscito a configurare i servo driver panasonic per lavorare in position control ed è stato veramente facile alla fine), oltre al segnale per il SRV-ON gestito da rosetta (anche se forse in seguito cambierò modalità di ingaggio).

Dentro la macchina ho costruito un piccolo quadretto (temporaneo) per gestire più facilmente i cavi ed i segnali. A vederlo è un po' caotico ma ha la sua logica.
Il 24V per le alimentazioni dei vai componenti passa dentro il connettore ILME da 16 poli, e poi viene diviso nel piccolo quadro creato.
Il 24V viene rimandato ai servo pack per la gestione delle periferiche e dei segnali. Per esempio il servo della Z lo usa per azionare il relay di brake-off, dato che quando il segnale servo-on viene attivato il driver energizza il motore e contemporaneamente deve disattivare il freno dell'asse verticale.

Posso confermare che tutti e 3 i servo pack sono funzionanti e lavorano bene.
Attualmente sono settati a 1000 impulsi per mm e con Rosetta riesco a raggiungere i 12metri al minuto di rapido senza grossi problemi (anche se forse l'asse X risuona un poco) e non mi aspettavo una fluidità simile... sono rimasto veramente impressionato.

[odino87]

Ho fatto arrivare un nuovo mandrino per la macchina.
Dato che la sto convertendo tutta a 220V ho trovato su FB (e poi ho visto che era anche qua sul forum) un annuncio per un teknomotor e l'ho preso!
Il vecchio HSD era montato tramite delle placchette che lo pressavano contro la struttura dell'asse Z (che è tutta in acciaio).
La parte in cui era fissato il mandrino era spianata a macchina e rettificata, quindi ho pensato fosse molto precisa. Molto più precisa di una eventuale lastra che potessi realizzare io che avrei fissato sui 6 fori filetatti.
Quindi ho deciso di realizzare con la Isel una piastra forata di dimensioni pari a quella del blocco mandrino, e devo dire che ci entra precisa, penso ci saranno pochi decimi di margine. Il mandrino Teknomotor è più grande e lungo di quello HSD ma fa comunque la sua porca figura e riesco comunque a montare il carter originale!
Lo devo spostare un poco più in alto usando fori diversi così da recuperare più spazio sotto il naso mandrino perchè attualmente arriva preciso a sfiorare il piano di lavoro, mentre vorrei avere almeno 3-4cm sotto il naso dato che andrò a montare delle morse sul piano di lavoro.

[odino87]

Ora un po' di considerazioni finali prima di concludere questa parte di aggiornamento.

La macchina è veramente robusta e grossotta ma ha delle corse un po' sacrificate alla fine. Sulla X tolto il comparto ATC avrò circa 650mm di spostamento utile, mentre sulla Z ne avevo 120 scarsi e sulla Y non arrivo a 280mm mi pare (devo verificare).

Sulla Z però sono riuscito ad arrivare a 150mm togliendo il sensore limit posto dietro quello di homing.
L'asse Z ha da un lato (quando è verso il basso) un solo sensore per gestire il LIMIT, mentre da quello di homing ne ha 2, uno per Homing ed uno per il LIMIT. Avrei potuto lasciare entrambi e giocare sugli offset di azzeramento per potermi azzerare e muovermi indietro rispetto alla posizione di homing, ma ho preferito togliere il sensore ed usare il sensore di homing anche come sensore di LIMIT.
Penso che farò la stessa cosa anche su Y, anche se prima devo vedere quanto è agevole togliere il sensore. In caso sia troppo complesso lo lascerò e giocherò con gli offset di azzeramento per potermi muovere più avanti rispetto al punto di azzeramento.
Lo so che in teoria ci dovrebbe essere la linea di sensori per homing e la linea di sensori per i limit, ma qua ho bisogno di guadagnare diversi mm di spostamento.
Mi posso muovere oltre il punto di azzeramento senza danneggiare i sensori perchè sono con tasto a rotella, quindi quando il sensore ingaggia il metallo che lo fa scattare entra in dentro senza danneggiarsi, certo dipende dalla velocità di ingaggio. Ed è proprio per la questione della velocità di ingaggio che preferirei rimuovere i sensori ed usarne uno comunque a limit ed home anche per la Y. Perchè anche se abbasserò i rapidi a tipo 10m/min se il sensore viene ingaggiato a quella velocità per quanto robusto ho paura che si danneggi alla lunga.

Sono riuscito a testare i mandrini.
Girano tutti e due senza problemi con mia grande felicità.
E rimontato il cono l'ho provato a banco con il comparatore e non da segno di problemi. Il comparatore sta a fermo. Purtroppo ho solo a disposizione un comparatore verticale ma appena posso me ne prendo uno di quelli laterali e lo ritesto con quello ma sono molto fiducioso a riguardo!
Ed ho trovato anche un secondo cono nascosto dietro il piano di lavoro della macchina che ho messo in funzione

Provvederò nei prossimi giorni a togliere il vecchio cavo che alimenta il mandrino e ne passerò uno nuovo che già ho un 4x1.5 Igus per posa mobile e schermato).
Farò vari test di rumorosità e non è da escludere che possa acquistare successivamente una elettroventola a 24V da teknomotor per raffreddare il mandrino.
E devo anche trovare il modo di mettere l'aspiratore per tirare via la polvere che verrà creata (ho visto un oggetto carino su Sorotec, da applicare proprio ai mandrini con collare da 75mm ma costa sui 120€ mi pare).

Tra le altre operazioni che rimangono da fare c'è quella di preparare l'alloggiamento per il sensore laser di scansione (devo posare un altro cavo 4x0.75 penso) per far arrivare alimentazione e ritorno dati dal sensore. Ho da sistemare/riparare/sostituire il rullo di avvolgimento della protezione lato destro (purtroppo penso sia rotta la molla interna).
In futuro potrei prendere anche questi oggetti per cablare meglio i segnali ai servo pack.

Annotazione 2024-04-10 212719.jpg

Vi lascio anche un paio di video short per vedere il movimento della macchina
https://youtube.com/shorts/S5SCefePBYU?feature=share
https://youtube.com/shorts/gbn1XlAgd_Q?feature=share

ci è voluto tanto impegno e lavoro ma alla fine penso di aver fatto la parte più difficile del lavoro di riparazione.