Messaggio
da Bit79 » mercoledì 14 gennaio 2009, 21:32
La vedo una cosa molto complessa e poco utile. Il principale vantaggio sarebbe l'assenza di attrito e usura, aspetti che però non sono troppo sentiti nel campo delle macchine utensili.
Inoltre la mancanza di contatto tra le parti renderebbe poco preciso il movimento. Lo spazio di levitazione, per piccolo che sia, sarà sicuramente comparabile con la precisione della macchina, se non addirittura molto superiore, e visto che non c'è sistema per mantenerlo costante si avrebbero imprecisioni sul movimento.
La mancanza di contatto tra le parti impedirebbe anche il vincolo meccanico che la parte fissa costituisce per quella mobile che, isolata, sarebbe maggiormente soggetta a vibrazioni (problema già sentito sulle macchine a pattini rispetto a quelle con guide a coda di rondine proprio per la minore area di contatto).
La soluzione potrebbe essere invece utile nel caso si movimenti di piazzamento di parti di macchina molto pesanti, però dovrebbe essere previsto un sistema di attivazione della levitazione solo durante il movimento, mentre durante la lavorazione la parte mobile deve poggiare solidamente sulla sua guida. A questo punti i magneti diventerebbero elettromagneti (almeno da un lato), ma forza a questo punto sarebbe più semplice un sistema a cuscino, d'aria, che tra l'altro sarebbe anche autopulente (a differenza dei magneti).
Quest'ultima soluzione è appunto adottata su alcune macchine che richiedono di muovere per piazzamento parti molto pesanti.
Non accontentarti mai, scegli gli strumenti giusti, usali bene, non accettare compromessi, pretendi il successo. Poi ricomincia da capo.