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da avv.argenta » martedì 23 settembre 2008, 13:51
Mi permetto di inserirmi: l'argomento è stato già trattato, tuttavia una rispolverata non può far male.
Tralasciando la parte meramente teorico-fisica (già trattata da amici più competenti), in pratica nel dimensionamento di un motore dovrai tenere conto:
1 - del peso da spostare, degli attriti e del tipo e passo di vite (rendimento) utilizzato, del materiale da lavorare e della gravosità delle lavorazioni che si vogliono eseguire;
2 - del rapporto di riduzione, se esistente, che in teoria moltiplica la coppia applicata;
3 - delle caratteristiche del motore stesso. A questo proposito, tieni conto che gli stepper hanno una curva di coppia assai variabile con la velocità . Indicativamente, ma solo indicativamente, uno stepper raggiunge il picco di coppia sui 300-700 giri e ha dato tutto ciò che poteva abbastanza prima dei mille giri.
Tieni presente che la potenza di un motore (cioè corrente e coppia) dovrà essere calcolata non ritenendo il carico in movimento ad una velocità costante, bensì un carico che da fermo dovrà essere fatto accellerare.
Con questo capisci anche la differenza tra motori che, a parità di coppia offerta, hanno diverse potenze: per es., trovi motori da 2 nm e 2,5A e motori, sempre da 2 nm, da 4 ampere.
Entrambi i motori, certo, forniscono 2 nm, ma quello da 4 ampere oltrechè su un range di giri decisamente più ampio, anche con uno spunto (inteso come la capacità di fornire lavoro) maggiore.
Come al solito, questa spiegazione è fornita nel modo meno tecnico possibile; difatti è diretta ai neofiti, mentre gli amici più esperti hanno questi principi facenti oramai parte del dna.
Forse il difficile è proprio estrinsecare quei principi acquisiti, sì dal farli capire a chi ancora debba acquisire le conoscenze necessarie.
Conclusioni? La pagina di Twintec, già linkata, offre ottimi spunti teorici. Il passo successivo è provare, tenendo conto che un sovradimensionamento di certo non potrà far male (se non al portafoglio).
Dura Lex, sed Lex
