PUMA3D

[PumaPiensa]

Allora, ho fatto il primo lavoretto quasi serio con la nuova testa. Premetto che stampo in abs che è più difficile dell pla che di solito fanno vedere (e non è un caso) nelle fiere ecc. Il risultato nel complesso non è del tutto soddisfacente, ho problemi nei layer negativi cioè quelli che sporgono come la pancia o il mento e nei piccoli particolari come le orecchie. Il primo problema si presenta come una flessione verso l'alto della plastica che va a cozzare con la testa raschiano gli strati bruciati sotto di essa (adesso ci metto un po di kapton cosi si pulisce facilmente). Invece il prob nelle orecchie è che l'abs non fa in tempo a solidificarsi . Per il resto superfici verticali o positive mi sembra andare più che bene. Almeno vedo che ad ogni stampa ci sono miglioramenti, quindi sono fiducioso. Questa sera rendo operativo anche il nuovo piano e poi fotografo anche quello.
Se qualcuno ha suggerimenti sui settaggi ben venga. Poi aggiungo una foto della schermata dei settaggi che al momento non ho. Aggiungo che la stampa è con ugello 0.3 ,layer 0.2 due perimetri minimo e 50% di riempimento.

[Zebrauno]

Temp troppo alta, oppure avanzamento troppo lento.
Io partirei da questi due fattori.

ciao

[Framoro]

Il foro d'uscita della resina è molto vicino al blocco di alluminio,forse un pò di distanza in piu non farebbe male ....con un pò di conicità dell'ugello.....in questo modo quando fai le parti sottili (orecchie-ecc)si rafreddano piu velocemente dato che la testina(la parte di aluminio grossa)è piu' lontana dall'area di stampa e passa piu aria.
Magari metti una piccola ventola che spara sula stampa,si accende solo quando fa i particolari sottili!!!Nella mia stampante non l'ho ancora provata,dicono tutti che con l'ABS non si deve usare la ventola
!! Ma quando fai i particolari molto sottili o magari ponti"piccoli" una piccola sventolata potrebbe far bene!!

A parte tutto la stampa è ottima,considerando che l'abs è difficile da usare,Bravo ottimo lavoro!!!

[Zebrauno]

Concordo, anche a livello opensource sono anni ormai che si e' convenuto sia utile mantenere almeno 6-8mm di distanza tra il blocco termico con la resistenza e la punta dell'estrusore. Quel blocco d'alluminio e' talmente vicino al materiale appena estruso che impedisce ai livelli piu' recenti di solidificarsi e stabilizzarsi.


Quello che noi vogliamo e' un filo che esce alla T di fusione, si incolla al layer sottostante ma immediatamente dopo si solidifica per essere un supporto rigido ai livelli successivi.

ciao

[PumaPiensa]

In effetti mi sono accorto con questa stampa che la testa è molto vicina, ho guardato le altre in commercio simili ed effettivamente hanno un 3-4mm di distanza. Pensa che l'avevo fatta cosi proprio per diminuire la differenza di temperatura fra quella letta dall'ntc e quella sulla punta che misurata con termometro a termocopia è quasi uguale. Questa teoria verrebbe confermata dal fatto che ho più problemi nel lato sinistro proprio dove la testa resta più tempo sopra mentre si stampa. Notare che l'orecchio a destra è quasi ok mentre a sinistra è un ammasso fuso. Mi sa che rifaccio l'ugello in ottone più lungo in modo da lasciare la punta che sporga di un 3-4mm se non di più.

[Zebrauno]

In realta' a te non interessa minimamente che tra la punta dell'estrusore e la lettura dell'NTC ci sia uno scarto.

Se tu vedi che il filo esce bene e aderisce con una lettura NTC su 200° allora sei a posto.
Su un'altra macchina bisognera' impostare su 220 o 190° per ottenere lo stesso risultato.
Ma a te non importa perche' essendo una macchina custom ricaverai una bella tabellina con le temperature e velocita' ottimali per ogni materiale, e varra' solo per la tua macchina.

Guarda le macchine che producono risultati migliori, osserva le Ultimaker e le Replicator...ci sono almeno 6mm tra blocco termico e punta.
In alcuni casi si arriva a 15mm (rostok delta).
Tutto ha senso...

ciao

[PumaPiensa]

OK, quindi la rifaccio più lunga, pensa che la prima testa era fatta cosi (lunga) e pensavo che la differenza di temperatura fosse un difetto delle mia che le altre non avevano, da qui la testa ribassata

[Zebrauno]

Al contrario, con una testina rigida come la tua potresti allungare l'ugello anche di 10mm senza alcun problema. Forse ci sarebbero svantaggi con materiali ad alto coeff. di espansione termica perche' allunghi la camera di fusione, ma stiamo parlando di casi gia' rari.

ciao

[saverioSD]

ciao puma piensa avrei da farti una domanda
perche questa stampante mi piace tanto
vorrei sapere il tipo di cinghie e pulegge che hai utilizzato
e poi la fresettina che vedo dalle foto e uguale a una venduta da me su ebay qualche anno fa chissa se e la mia
grazie

[PumaPiensa]

Le pulegge sono delle GT mentre le cinghie delle GT3, non sono quelle cinesi che si trovano su ebay, anzi le pulegge le ho aspettate un bel po perchè le fanno su ordinazione. Con le HTD spendi la metà. Ho preso le GT3 perchè a parità di larghezza portano 2.5 volte la potenza delle htd.
Per la fresa effettivamente l'ho presa su ebay da un utente del forum.....magari avevi un nome diverso su cncit all'epoca? Se guardi sulla categoria restauro la trovi.

[saverioSD]

Ciao puma la fresa cimu te lo venduta io
infatti ho ricercato il post del restauro e leggendo il fatto che ti era arrivata con l'albero piegato ho capito che era lei
infatti appena ricevuta ci siamo sentiti per telefono e mi facevi notare che tutto era ok solo che ti avevano piegato l'albero
comunque complimenti per il restauro
mi ha fatto piacere leggere il post
e sapere che sei rimasto contento del tuo acquisto

[PumaPiensa]

Purtroppo poi non l'ho più portato avanti perchè nel frattempo mi è arrivato il tornio che per due annetti mi ha tenuto occupato, comunque ci ritorno su a breve.
Riguardo la stampante, nuova prova con:
1) Nuovo piano riscaldato sempre nel solito vetro però ora ho fatto un panino con una lastra sottile di credo falesite che anche se si fletta non mi crepa il vetro, poi ci ho incollato sopra del cartone per fare da isolamento , poi ho incollato le due basette al vetro e poi al cartone di cui parlavo prima. In questo modo sono sicuro che le basette sono aderenti al vetro. Per incollare le basette al vetro ho usato del mastice per guarnizioni (tiene 280°) della loktite che è molto fluido cosi ne risulta uno strato sottilissimo che non limita il trasferimento di calore , mentre per gli altri strati ne ho usato di tipo convenzionale molto più denso (e che costa decisamente meno) Ottenuto il panino su tutto il bordo ho steso del mastice per stufe per aumentare ulteriormente l'isolamento, purtroppo pensavo fosse come il silicone invece sembra più simile allo stucco da muri quindi mi sa che al lungo andare si screpola. Tutte questi esperimenti confluiranno in quello definitivo con il vetro ceramico e la nuova basetta in un sol pezzo da 3ohm. Il piano lo uso a 70° con uno strato di vinavil diluita con acqua e vi assicuro che la prima volta non si stacca se non si mette un pò di acqua per ammorbidire la vinavil.
2) Nuova testa con nuovo blocco riscaldante ,leggermente più compatto, foro ugello portato indietro in modo da rendere il serraggio con vite meno faticoso ed ntc subito davanti. Nuovo ugello 0.3mm ricavato da barra esagonale (utile per svitarlo) più lungo di un 8-9mm.
La prova l'ho fatta con gli stessi settaggi dello scoiattolo e si vede già la differenza, il broblema anche se minore è rimasto sotto il mento del dragetto, ma c'è da considerare che sono strati molto sporgenti e stretti sicuramente con la vecchia testa sarebbe stato un disastro. Mi sono ricordato anche che avevo impostato per un lavoro precedente due soli perimetri per layer e stupidamente non li avevo riportati a 3 come uso di solito, questo complice anche l'ugello (prima dello scoiattolo) passato da 0.5 a 0.3 contribuisce all'innarcamento dei perimetri con layer negativi.
Ora credo che a livello hardware ci siamo e che sia solo da impratichirsi con i settaggi che sono importantissimi nelle rep. Ho provato anche le schede mosfet che prima erano provvisorie e funziano perfettamente, ho usato un mos smd perchè li recupero e sono gratis tengono 60v 60A ,restano da fare le catene portacavi e finire la scatola elettronica di controllo.

[PumaPiensa]

Altre foto del dragetto, stampa con 0.2mm di layer, dal vivo si presenta meglio visto che la macro evidenzia (volutamente) gli strati, in definitiva sono arrivato a un risultato simile (escluso i layer negativi) a quello di alcuni prototipi fatti eseguire dalla ditta in cui lavoro a una ditta che lo fa di professione. Naturalmente sempre prototipi ottenuti per estrusione, il prossimo passo è una seconda testa per il materiale idrosolubile per fare parti sospese che senza sostegni non si possono fare. Mancherebbe anche un convogliatore aria più ventolina per fare il PLA

[Framoro]

Ottima stampa !!!
In giro si vedono stampe che fanno pena,questa è ottima bravo!!!!
mi passi STL che porvo pure io!!!

[Zebrauno]

Ora va benissimo, ti rimarra' solo da calibrare il tuo slicer per ottimizzarlo sulla tua macchina.

Potresti fare un test per lo stringing (baffi e bave nei salti tra volumi) stampando 4 piccoli pilastrini alti 20mm, totalmente scollegati tra loro tranne che per il 'raft' alla base, distanti tra loro almeno 30mm.
Ti serve per regolare il valore di ritrazione con ogni materiale di stampa.
L'idrosolubile richiede parametri molto diversi da PLA e ABS.

ciao!