Progetto CNC centro di lavoro in acciaio

[Zebrauno]

Syntronik lo sai benissimo che per me e' un piacere!

E poi e' un modo per staccare la mente dal lavoro, il quale gia' me la invade per il 90% delle giornate, notti comprese.

ciao

[Bender]

Continuo col ringraziare Tutti per i consigli ricevuti!

Un piccolo dubbio sull'utilizzo delle tolleranze geometriche.

Tolleranza.png

Secondo voi questa modalità e formalmente corretta?
L'incertezza nasce dal fatto che sul testo viene specificato che le superfici di riferimento (A e B) vanno considerate ideali, quindi non devono riportare alcuna forma di tolleranza su di esse.

Però l'operatore sulla macchina che le deve materialmente realizzare deve sapere cosa ottenere.
Dove sbaglio?

[mumley]

Quando il pezzo è in macchina freserà tutto in una volta quindi l'unico errore riscontrato sarà quello della macchina stessa!!!!!!

Chiaramente sgrossatura e poi finitura di 0.1mm !!!

[syntronik]

Io ritengo che puoi andare più che tranquillo, il pezzo finito in una sola ripresa, è
il segreto della precisione, la macchina, che pur vecchia che sia, è poi l'operatore
che SA' sicuramente, di fare tutte le finiture tutte nello stesso senso di lavorazione,
e possibilmente sempre dal basso verso l'alto, non "una in discesa e l'altra in salita"
la gravità e gli attriti, sono sempre gli stessi, PERTANTO, anche se la macchina ha dei giochi,
(non esistono macchine senza giochi) qualche cosa c'è sempre, a meno che sia una macchina
di quelle, che se senti i prezzi svieni, normalmente in camere climatizzate 24 ore al giorno,
vedrai, che i due centesimi, saranno fin troppo grandi.
IMPORTANTE fai le sgrossature, e poi fermi la macchina, e lasci tutte le finiture
da fare, ad esempio, finisci le sgrossature alla sera, LE FINITURE le devi fare alla mattina dopo,
quando tutte le temperature sia macchina che pezzo sono uguali, queste sono cose che possono far
sorridere, ma hanno le loro motivazioni.
Anche la temperatura ambiente ha le sue cause, ad esempio, se arrivi al mattino e accendi il
riscaldamento, hai già garantito una perdita di precisione, lavora il pezzo alla temperatura
ambiente, e accendi il riscaldamento quando hai finito, queste sono tutte cose difficili da credere,
ma ti porto un esempio di cosa succede a non valutare certe condizioni "CREDIBILI".

In questi periodi di gelo, è noto il ghiaccio sulle strade, un mio amico "inesperto e scettico ai consigli"
doveva fare un viaggio, io gli consigliai di stare attento sui ponti, che è più facile trovare ghiaccio,
quando la temperatura gira attorno allo zero, lui si mise a ridere, e mi guardò con aria di compatimento,
risultato, ha infilato un cavalcavia a velocita sostenuta, in salita non c'era ghiaccio, ma sul ponte
un velo di ghiaccio lo aspettava, ora ha la vettura dal rottamaio, e rischiato di saltare dal ponte.

saluti
Maurizio

[Zebrauno]

Aggiungo una nota di garattere grafico: assegna alle parti spessori di linea almeno doppi rispetto alle quote e di 3/2 rispetto alle parti non sul piano di sezione, in modo che queste siano sempre evidenti rispetto alle quote ma si capisca che non sono sul piano di sezione.

ciao

[Fiveaxis]

Le tolleranze indicate vanno bene...Nel senso che sono ottenibili (con una macchina a posto!)...senza troppi sforzi.
A mio modo di vedere però, mancano le tolleranze sulla squadra!...E li si che conta il fresatore, perchè, a meno che il pezzo venga lavorato su una fresatrice con testa girevole, su macchine a tre assi, il pezzo va piazzato 2 volte. Stare nei "2 centesimi" diventa più complicato!

[Zebrauno]

Con piu' di un piazzamento unico devo ancora trovarlo un che riesce a stare in quella tolleranza sulla squadratura di parti di quelle dimensioni...
Anzi, se lo trovate per cortesia fatemelo sapere!

ciao

[Fiveaxis]

Bhè Zebrauno...Ho visto fare cose impressionanti da certi fresatori...Certo che oggi la tecnologia ci ha "abituato bene"...
fresare una squadra "in squadra" ( ) con una fresatrice a 3 assi senza testa girevole, richiede parecchie malizie e tempo!.

Ad esempio quando fai la prima faccia ti devi creare dei piani di riferimento su almeno 2 lati (meglio su tutti e quattro) in modo che riesci a piazzarti in squadra sui 2 lati quando giri il pezzo.
Il resto lo fa la squadra o il blocco che fissi sulla tavola della macchina, chiaro che deve essere " a posto".

Viceversa, se non hai a disposizione una squadra a posto, devi fare il pezzo in 3 piazzamenti...
-1° fase Piano A (lasci sovrametallo) e "peli" il perimetro
-2° fase Piano B e perimetro (finiti)
-3° fase Piano A Finitura piano...
Chiaramente nell'ultima fase la lavorazione va eseguita solo dopo aver messo in squadra a comparatore il pezzo spessorandolo in modo che risulti in squadra...Facile no?

[OhomoFresusnoSapiens]

La struttura è fenomenale, peccato forse che non ne hai fatte subito 2.
La seconda la vendevi e ti finanziavi la prima

[giani]

Ciao Bender, ti faccio i miei complimenti. Stai facendo un capolavoro! Ti seguo..

Se ti può essere utile un mio consiglio... per la localizzazione sulla faccia inferiore ci vorrebbe la quota dimensionale di base. Poi, quel foro.. sicuro che non hai bisogno di qualche toll. dimen. o geometrica anche li?! ... Simmetria?

Se hai bisogno posta qualche immagine di come monta/lavora..

[Bender]

Ovviamente tutti i consigli sono utili!

Per la quota dimensionale di base ho il "problema" che le due superfici, A e quella collegata posizionalmente ad essa, giacciono sullo stesso piano.

Il disegno postato è incompleto, volevo mettere in risalto i mie dubbi.

A proposito del foro che andrà ad ospitare l'elettromandrino, e necessario eseguirlo in tolleranza?
Il centraggio dell'elettromandrino rispetto alla macchina secondo me non è fondamentale, ci sono dei vantaggi ad usare comunque una tolleranza, ad esempio di leggera interferenza?
Il corpo dell'elettromandrino è in tolleranza, che devo andarmi a rivedere...

Stessa cosa per i supporti delle chiocciole delle viti, se io ad esempio faccio eseguire il foro 1 mm più grande avrei il vantaggio di ottenere un autocentraggio della vite durante l'assemblaggio della parte mobile e quella "fissa".

Altrimenti dovrei imporre delle tolleranza molto strette sulla parte fissa dove va montata la vite, sulla parte mobile dove viene fissato il supporto della chiocciola, e sul supporto della chiocciola stesso.

[Zebrauno]

Non e' il diametro che ti dara' fastidi con l'elettromandrino, ma la direzione dell'asse del foro e la finitura della parte in battuta, casomai.

Per gli allineamenti come saggiamente scrivi e' molto meglio lasciare margini di regolazione altrimenti sara' un continuo monta- verifica-smonta-correggi-rimonta. Perche' non c'e' precisione che tenga...basta anche solo il modo con cui la macchina sara' poggiata al suolo per cambiarle geometria.

ciao

[giani]

Per la quota dimensionale di base ho il "problema" che le due superfici, A e quella collegata posizionalmente ad essa, giacciono sullo stesso piano.

Metti un unic tolleranza di planarita' con due frecce ognuna sulle superfici in oggetto. Sulla casella della tolleranza scrivi 2 x zona comune o 2 x piano comune. In questo modo puoi togliere il parallelismo e la localizzazione.

La tolleranza di parallelismo la puoi mettere sotto la quota 178, non occorre riportare piano di riferimento.

Per il foro del mandrino occorre una tolleranza di parallelismo rispetto ai piani A e B, inserisci il simbolo Ø nella casella della tolleranza prima del valore (significa che vuoi che la tolleranza sia applicata su tutte le direzioni del piano ortogonale all'asse del foro).

Per la tolleranza dimensionale del foro dovresti considerare un accoppiamento incerto (dipende principalmente dalla tolleranza che misuri sul diametro del mandrino).

Inoltre mi chiedevo se hai effettivamete bisogno di renge di tolleraze di 0.02mm, le pageresti un botto e inotre su un centro di lavoro CN sei al limite della fattibilità, se il tuo fornitore non è attrezzato adeguatamente ci va anche di rettifica e i costi lievitano di parecchio.

Ciao.

[Bender]

Ho modificato la quotatura sperando di aver compreso bene i Tuoi consigli

Immagine.png

Per quanto riguarda il valore da assegnare alle tolleranze geometriche sono un pò in difficoltà ,

Il corretto ragionamento da fare sarebbe il seguente:

Stabilisco quale precisione finale debba possedere la macchina
Assegno le tolleranze per far si che si verifichino queste condizioni
Presento il disegno al fresatore.
Ricevo il preventivo, Svengo... Rinvengo... Prendo atto dell'ammontare qualunque esso sia, Apro il portafogli e Pago.

Ora come avrete intuito sull'ultima fase l'obbista ha sempre qualche difficoltà , ed è per questo che uno cerca un compromesso.

Su una macchina a controllo numerico, penso che la differenza di costo tra una lavorazione che presenti una tolleranza di 2 decimi oppure di 1 decimo non cambi di molto in quanto entrambe facilmente ottenibili, cosa molto differente è passare da 2 a 1 centesimo,ed è per quello che chiedevo quali valori si riuscissero ad ottenere mediamente con un "discreto" Centro di lavoro Cnc.

Ora quello che io vorrei evitare, attraverso l'uso delle corrette tolleranze, è di andare ad apporre spessori tra i binari a ricircolo e la superficie lavorata che ritengo un operazione complicata per via della loro lunghezza.
Sono però assolutamente disposto a spessorare i carrelli, cosa che intuitivamente ritengo più facile in quanto presentano una superficie raccolta, al limite puntiforme.

Ovviamente le mie sono solo supposizioni in quanto non ho molta esperienza.

[Fiveaxis]

Non ho nessuna esperienza di "costruzione" di macchine utensili, però alloggiare il mandrino nella "testa" della tua fresatrice attraverso quel foro lo vedo piuttosto complicato e difficile da realizzare...Mi pare attraversi dei "fazzoletti" di lamiera (quindi NON è un foro nel pieno) ma non ho idea di quanto sia lunga la testa...Non so, ma ho l'impressione sia difficile farlo preciso e perpendicolare...

Personalmente avrei optato per la creazione di uno scatolato dove il mandrino veniva "flangiato" sulla faccia della testa che "guarda" la tavola macchina...Magari sbaglierò, ma mi sembrerebbe una soluzione più semplice sia da realizzare che da montare...