PUMA3D

[PumaPiensa]

Per capitani: Se ha la doppia alimentazione puoi usare i 29v sull'ingresso a 24 (magari mettici un fusibile come ho fatto io per sicurezza) addirittura su wiki c'è scritto che mettendo i 24v sull'ingresso a 12 arriva a 110° in 1,5 minuti , ma immagino che la corrente in gioco diventi importante. La temperatura poi la limità l'ntc quindi anche i 29v sui 24 dovrebbero andare bene (prova a misurare la resistenza sull'ingresso a 24, io ho circa 4ohm e l'ho alimentata a 26v senza problemi ,anzi mi servirebbe proprio un 30 e passa volt).
Per matteo: uso "l'occhiometro" ci metto acqua finche si stende come una vernice in modo che si formi uno strato sottile e non si asciughi subito permettendomi di "tirarla" per bene. Si può fare anche uno strato più spesso (come ho fatto per il drone), ma da due problemi: uno si forma uno strato che con layer bassi tende al primo strato a impastare la punta e non far uscire la plastica fusa, due i pezzi li stacchi con il martello e spatola e rischi di rompere il vetro.
Per zebra: ho provato a partire, ma passare da layer da 0.2 a 0.15 mi ha dato problemi. Il primo strato diventa critico circa la corretta distanza punta - piano (5 cent in + o - determinano la partenza o no della stampa), il piano si è rotto di nuovo ,ma ha anche fatto una gobba al centro , il mio estrusore con rotella direttamente sul motore fatica a gestire la quantità minima di plastica fusa, mi piacerebbe provarne uno con spintore a vite. Comunque non demordo, sto provando anche con il piano rotto a fare una puleggia per settare e vedere di riuscire a fare le tue torri. Certo che a 0.15 la rifinitura è notevole (ma ci mette na vita)

[PumaPiensa]

Piccolo aggiornamento, son passato ad arduino + ramp e cosi ho cominciato ad imbastire il contenitore dell'elettronica. Ho preso la ramp prerchè anche se limitata a due teste e non tre ha molto supporto in rete. L'elettronica comunque la predispongo per tre teste non si sa mai. Ho diviso il contenitore in due parti come l'altro ,parte superiore alimentatori parte inferiore arduino+ramp e schedine mosfet di potenza per letto riscaldato e 3 teste (ne manca una). Inoltre ho due ulteriori spazi in cui uno metterò una schedina con dei piccoli mosfet per comandare ventole varie sulla stampante. Mi manca solo da fare il connettore per i comandi motori sull'anteriore e procurarmi una piccola prolunga da pannello usb. Notare lo schermo grafico con SD che ho portato perpendicolare attraverso basetta aggiuntiva cosi si può inserire dal davanti. L'elettronica l'ho dovuta mettere sotto anche se scomoda per motivi di dissipazione termica dell'alimentatore da 400W.

[PumaPiensa]

Qui le foto della modifica all'SD

[MIRCO BIROLLO]

Ciao sono Mirco

Che super lavoro! Ma che precisione riesci ad avere! Io ho inserito la mia su un nuovo forum guarda e vedi...
Lascia stare l'estrusore a vite .. sbava.... usi la retroazione del motore quando ti muovi in rapido?

[PumaPiensa]

Ciao, causa vari problemi è un mesetto che non la accendo......appena mi ci rimetto provo a fare il classico cubo e ti dico di che misura viene fuori. Riguardo la retraction ho lasciato le impostazioni standard nel software , mi sembra che la retractinon venga fatta nei rapidi , poi ti so dire meglio.

[PumaPiensa]

Complice lunghe ferie, l'ho riaccesa quindi ne approfitto per riesumare il post. Ho fatto un nuovo ugello con foro 0.45 e leggermente più allungato del precedente, ora fra corpo riscaldante e punta ci sono sui 8mm. Per le prime impressioni l'estrusore con motore in diretta si trova meglio con un foro maggiore rispetto al 0.3 probabilmente perchè fa fatica a gestire sia le minime quantità di materiale del 0.3 sia l'aumento di materiale nei movimenti rapidi soprattutto all'inizio del movimento. Penso di passare a breve ad un estrusore ridotto, forse con un nema14/17+ riduttore apposito invece che stampato.Metto alcune foto visto che ho una bobina di ABS rosso 1.75 da finire sto facendo prove, il convogliatore ha layer 0.2 2 perimetri mentre lo scoiattolo layer 0.15 infil 40% sempre 2 perimetri. Il risultato è ottimo, cè solo un buco sotto le zampe anteriori credo dovuto ai pochi perimetri(2) e basso infil(0.4) visto che le zampe sono vuote . Ora sono fermo perchè ho dovuto smontare il vetro causa problemi con il sistema a vinavil che uso per fissare i pezzi. Il problema è che vinavil è molto efficente la prima volta che lo strato è uniforme, ma poi una volta staccato il pezzo ci resta un buco che è difficile da pareggiare con il resto. In teoria basta pulire tutto ed è qui che è una rogna perchè devo smontare tutto mettere a bagno e raschiare con una spatola . Quindi una volta rimontato cerchèrò un'alternativa tipo la classica lacca spray o il primer spray.
Per zebra.......non non ho fatto la prova con il tuo file(le eifel), cioè l'ho provato ,ma con lo 0.3 neanche partivo, ora con questa 0.45 mi sembra vada meglio quindi appena riassesto il piano faccio la prova (non mi son dimenticato )

[PumaPiensa]

Poi posto anche questo , non serve per stampare, ma è comunque un optional che può essere utile. La puma3d è nata anche per fare incisioni, taglio di pannelli , solo che il proxxon per quanto fatto bene non è adatto per lavorare ore a manetta inoltre i cuscinetti sono "piccolini" e con disappunto ho trovato un eccentricità di 5-6 centesimi a 15mm dalla pinza (sempre se la colpa non è del bulino che ho usato per fare la misura). Quindi son partito facendo il corpo in un sol pezzo di alluminio , all'inizio pensavo di farlo in due pezzi ogni una con una sede cuscinetto per ovviare al problema dell'eccentricità, poi invece (anche per imparare) ho fatto le sedi in un unico blocco e alla fine con la misurazione che si vede in foto gira a poco più di 1cent . mi manca da fare le chiusure che saranno in derling, accorciare e filettare l'albero posteriore su cui andrà una puleggia. I cuscinetti sono dei 7200, per il motore penso ad uno a spazzole da 3-4 mila giri poi moltiplicati dalle pulegge fino a 15000, un brushless al momento è troppo costoso, devo vedere come va. Pinze er11 albero 10mm tutto cinesotto.
Per fare le sedi cuscinetti prima ne ho lavorata una , poi ho preso un cilindro in al e l'ho portato al diametro di un cuscinetto quindi ci ho incastrato la sede del mandrino precedentemente fatta e ho realizzato la seconda. In questo modo modo credo che si risolvono molti problemi di centraggio ,almeno nel mio caso è stato cosi .

[PumaPiensa]

Altro miglioramento , come porta bobine avevo fatto un "cestello" posticcio in mdf ne risultava che ogni volta c'era il rischio di impuntamenti, svolgimenti esagerati ec quindi oggi ho fatto questo. Son partito da una lastra di ferro spessore 1mm avanzata a sua volta da varie lavorazioni,tagliata alla buona con il seghetto alternativo, molata un po e piegata con la mia pressa artigianale. Per il meccanismo che regola la coppia a cui si svolge il rotolo ho tornito un cilindro in derlin da 30 a 28mm lasciato una battuta finale, fresata una scanalatura ed eseguito le sedi agli estremi per i cuscinetti. questi sono quelli ad alta tenuta che già di per se sono "duretti" da ruotare poi ci sarà un precarico sui due esercitato tramite la barra filettata che sostiene il tutto. In questo modo il sistema una volta settato è indipendente dal tipo di bobina. Poi con la stampante ho realizzato due rondelloni con un dente che va ad infilarsi nella fresatura del cilindro cuscinettato e la chiusura che tiene a pacco il tutto. Come supporto per il connettore del tubo in teflon per adesso ho messo la prima squadretta che mi è arrivata a tiro. In questo modo se cambio tipo di bobina devo solo ristampare (o fresare quando il mandrino sarà finito) le due rondellone adattatrici.

[PumaPiensa]

e questa è la chiusura che impacchetta il tutto. Le stampa sono in abs 0.2 di layer la chiusura, 0.25 le rondellone. Notare il nuovo sistema che sto sperimentando per risolvere il problema principale della vinavil cioè la pulizia del piano. Praticamente distendo un economico adesivo di carta e poi la vinavil sopra, il tutto funziona bene , nella foto della rondellona il nastro e un po rangrinzito perche l'ho lasciato li alcune ore altrimenti durante la stampa è liscio, ora basta che trovi un adesivo (economico) che si tolga facilmente dal vetro come questo e che sia più liscio per non lasciare segni sulla superficie del pezzo. Le stampe sono fatte con bed a solo 70° e temperatura ambiente di ben 12° (freddino nella tana).Poi proverò altre soluzioni appena compro un pò di lacca.

[PumaPiensa]

Aggiorno un pò, ho finalmente eliminato l'estrusore posticcio in PET e montato un estrusore in alluminio. Son partito da un unico pezzo di al. ,considerando che l'ho realizzato con fresetta manuale senza neanche i nonii son molto soddisfatto. Mi son fatto anche una nuova rotellina spingifilo con il metodo del maschio su tornio. Il risultato è che anche con pressione minima il filo non viene mangiato dalla rotella come prima, ma è il motore che perde passi. Questo è un caso preferibile visto che se il filo viene mangiato poi non scorre più mentre se si perde qualche passo per strada la stampa non ne risente (a meno che non sia proprio sui perimetri esterni). Ora sto sperimentando un estrusore ridotto visto che i 121 passi per fare 1mm di avanzamento filo son pochi per regolare in modo preciso l'estrusione. Il motore attuale è un nema17 0.44Nm a 1/16 di micropasso, portarlo a 1/32 migliorerebbe la risoluzione, ma la coppia crollerebbe ulteriormente. Una riduzione meccanica di un 10/15 a 1 credo sia l'ideale con 1/4 di micropasso, si ha una maggiore risoluzione ,con più coppia e i giri sono ancora gestibili per uno stepper.

[Pedro]

spettacolare, davvero

[PumaPiensa]

grazie pedro se mai completo la cnc (PUMAEVO1) sulla stampante ci monto anche le ricircolo visto che oltre alla 15X10 per l'asse Y finalmente ho trovato una 12X10 per lasse X. Di tagliare le lastre con il seghetto e lavorare alla fresa manuale come 2 anni fa proprio non ne ho voglia . Allego anche un due foto di altri lavori, poi portando la temperatura a 250-252° ho risolto anche i problemi sulle superfici piccole sporgenti e le sbavature del passaggio da una parte all'altra del pezzo (come sul drago).

[Pedro]

quindi hai cambiato la temperatura da? quanto era quando ti faceva gli sbaffi?

[PumaPiensa]

ho cominciato a lavorare a 235° perchè oltre avevo problemi di rammollimanto del filo dopo l'etrusore prima dell' hotend . Quando ho rifatto l'hotend e ho installato una ventolina (avevo ancora l'estrusore in pet che non raffreddava na mazza) son passato a 245 e proprio in questi giorni son salito fino a 255°. A quel punto però soprattutto il nero tentava di "scopiettare" allora mi son stablizzato sui 250-252°. Non sembra ,ma passare da un abs "naturale" ad uno colorato soprattutto questo nero (molto economico) può dare problemi, difficoltà di fusione a 245°, sbava che è un piacere e ti sporca l'ugello. C'è da dire che con l'intenzione di allontanare il pezzo dal hotend ho fatto un ugello bello lungo quindi l'abs prima di uscire percorre 9mm fuori dal blocco riscaldante, forse da li nascono i problemi con l'abs nero. Ora ho già fatto un altro hotend e devo installarlo , ho allungato la camera di fusione da 10 a 14 mm e la parte fuori dell'ugello sarà sui 7mm, ma isolerò la parte sottostante dell'hotend con un pezzo di cartone da isolamento (5mm) per proteggere il pezzo dal calore del hotend.
Appena lo monto posto il tutto.

[Pedro]

interessante. Io uso un estrusore e un hot end "tutti in metallo" con i loro pro e contro, certo che senza ventolina la temperatura poi si distribuisce troppo in "su"....ci sono in giro pagine e pagine sull'argomento, ne ho passata anche io tante, ma uso prodotti commerciali e alla fine sono andato di "tutto di metallo", niente bowden, potrei perchè il mio estrusore e il mio hot end possono funzionare sia in diretta che non, per altri problemi ma estrusione diretta. Comunque ti seguo