Ho realizzato un tornio, con motorizzazione sugli assi X e Z a motori stepper sanyo, pilotati in micropassi (1000 p/r), viti con chiocciole a ricircolo, ottentendo buoni risultati di precisione in tornitura, lo spindle inizialmente alimentato da un motore DC retroazionato sul drive tramite dinamo tachimetrica.
La necessità di effettuare anche delle filettature, mi ha spinto a sperimentare anche per lo spindle una motorizzazione stepper (per avere un controllo aperto di posizione), il problema è che con tutti i settaggi che ho sperimentato non riesco (tranne qualche volta) a far coincidere l'origine del filetto, ottenendo di fatto più filetti a diversi principi e aumentando il numero di passaggi una bella tornitura rigata...
Il motore è collegato sul mandrino tramite due riduzioni, la prima con un riduttore epicicloidale (a basso gioco) e la seconda tramite sistema di puleggie.
Il primo ( o primi ...) filetti segnati sembrano avere il giusto passo, anche i successivi mantengono costante la distanza del passo impostato, quello che varia (non sempre dopo il primo, a volte dopo anche 7-10 riprese) è l'ingresso del filetto.
Vorrei avere un'idea su cosa andare ad indagare per trovare l'origine del problema.
PS l'encoder sul motore dello spindle non è necessario per un controllo a circuito chiuso su motori NON passo passo? oppure è necessario/consigliato anche sui motori stepper?
Senza di esso non mi è tra l'altro possibbile settare nello spindle controll la sincronizzazione.
Grazie anticipate per le possibile risposte
però non me lo sarei mai immagginato!! 
), speravo nell'aiuto di qualche utente che avesse già affrontato gli stessi problemi e avesse fatto già una esperienza 