Info Geckodrive Brush DC Drives G320X

[graziano69]

Ecco bravo, ora incominci a ragionare da macchinista, altra roba, io non posso permettermelo ma se puoi fai cosi

[massimomb]

Ho dato un'occhiata al manuale, c'è un position mode, che mi farebbe presumere che accetti segnali step e dir, ma non è chiarissimo, almeno per me, devo capire se accetta i segnali in uscita dalla parallela, con la Colibrì mi hanno assicurato che funziona, a regola dovrebbe pure con mach3, approfondirò.


M.

Rettifico, ci vuole una interfaccia aggiuntiva che colibrì ha (a extracosto), ora, mi sà  che serve fare un pò di conti, perchè da 2000 si arriva presto a 3000, e non è proprio uguale, vedremo.

[massimomb]

Altro che 3000 si và  sui 3500 per sto sistema con la colibrì.....


M.

[graziano69]

Guarda bene amche all'estero,
penso vada bene un impianto da 400 watt o da 500 tanto puoi mettere le riduzioni

[massimomb]

Attualmente ho poco meno di 500W per asse, vorrei avere un margine maggiore di manovra, e non prendo in considerazione cinghie e pulegge, motori diretti.

750-800W per asse credo siano quello che mi metterebbe tranquillo, non voglio sfruttare al limite motori e drivers.

M.

[graziano69]

Ma lo scopo del cambaire i motori quale è?

[titto]

mi sa che così impasticciamo un pò il post di fabietto anche se l'argomento è molto interessante..

[graziano69]

Giusto, pardon.

[Fabietto]

Di Savio io mi sono solo messo in mezzo .
Ciao

[titto]

pensa te mi ero dimenticato..

[Fabietto]

Allora prova richiesta fatta.
Ho fresato con una fresa da 5 mm multistrato di pioppo da 10 mm di spessore con avanzamennto di 1000 mm/min e affondo di 800 mm/min con incrementi di 2 mm in z.
Risultato:
Misura su asse x 100,4
misura su asse y 100.2
Ed era prevedibile ma la cosa che mi ha lasciato di stucco è che misurando la circonferenza in più punti a circa 15/20° rispetto all'asse x la misura è 100,6 mentre in altri punti è dentro la "tolleranza" indicata prima.
Il g code l'ho fatto con heekscad e prevede un ingresso un pò strano riprovo togliendo quell'ingresso e vedo se si ripresenta il problema.
La prossima volta posto anche i g code così li controllate.
Ciao

[Zebrauno]

Hai appena svolto una delle prove piu' spietate e difficili da superare entro il decimo

Ti posso garantire che se anche la macchina fosse un carro armato, con motori servo a encoder rotativo e azionamenti che chiudono il loop sarebbe comunque molto difficile restare intorno al decimo.

Entrano in gioco una marea di variabili, meccaniche ed elettriche, in questa prova.

Anche se misuri la perfetta ortogonalita' tra X e Y (a livello del piano) nulla esclude che alla quota del castello Z ci siano invece dei disallineamenti (o degli spostamenti in lavorazione) che ti fanno creare un cerchio ellittico lungo la sua diagonale.

Se tutto il forum conducesse lo stesso test a partire dal medesimo g-code sono certo che ben poche macchine starebbero intorno al decimo su tutto il diametro, e con l'aumentare della durezza del materiale (o spinta sulla fresa) i risultati peggiorano.

[Fabietto]

Sono perfettamente d'accordo con te zebrauno considerando che la macchina è un misto mdf e alluminio curata per quanto possibile io ho dei serissimi dubbi sulla meccanica.
Ho preparato un progettino ma sto valutando delle cosucce non di secondo livello ma molto importanti per avere una macchinina hobbystica ma più precisa.
Appena la finirò posto tutto.
Ciao

[gyppe]

In pratica, detto molto semplicemente, con un dc con encoder la scheda di controllo ha la possibilità  di sapere esattamente dove si trova l'asse del motore e quando si da un'ordine di movimento se si sta muovendo e di quanto. Esempio, ordino lo spostamento di 1mm, il controller muoverà  l'asse finchè non si sarà  spostato esattamente di 1mm, anche se per caso il mandrino è lento e impiega del tempo per spostarsi o se viene bloccato da uno sforzo eccessivo, in pratica non sbaglierà  mai in qualunque condizione. Oltre a questo si può regolare la velocità  di spostamento e questa verrà  mantenuta con precisione sia a motori liberi che caricati da tanto peso, con qualunque tensione di alimentazione, sempre che la potenza del motore lo permetta ovvio, se è bassa e il motore viene bloccato con forza ovvio si fermerà  ma l'elettronica se ne renderà  comunque conto, il risultato sarebbe che la lavorazione si fermerebbe finchè non viene liberato.

Con i passo passo invece, non ci sono feedback, cioè letture della posizione, quindi se il motore non è tanto più potente di quello che serve, uno sforzo un po più alto del dovuto potrebbe far perdere passi e quindi sballare il posizionamento, la lavorazione continua ugualmente e ci si rende conto solo a lavoro finito. Esempio un motore si blocca, il software continuerebbe comunque a inviare comandi finchè non si è completato il lavoro, il risultato è scontato.

Detto questo, è ovvio che si può usare un dc meno potente di un servo, e anche utilizzare praticamente tutta la potenza disponibile cosa che con uno stepper non si può fare.

Un dc è poi molto più veloce di uno stepper, anche di parecchio, e costa meno, al contrario costa di più l'elettronica e servono gli encoder.
Per la scelta, bisogna comunque guardare la coppia cioè i Nm, e visto le considerazioni fatte, non sono un grosso esperto ma visto quante grosse macchine vengono pilotate con pp da 3-4Nm, credo che un cc da 200W sia moooolto sovradimensionato per praticamente tutto, però sempre meglio controllare la coppia e stare sempre su questi 3-4Nm.
Infatti due diversi motori cc a parità  di assorbimento possono avere coppie parecchio diverse, basta controllare le caratteristiche di un maxon con quelle di un motore da due soldi per accorgersene.

Come tipo, se si dispone dell'elettronica, si può usare qualunque motore cc, di qualunque tipo, non serve per forza un carissimo servomotore, l'unica difficoltà  è quella di avere la possibilità  di montarci un encoder come richiesto dall'elettronica.

Tanto per fare un'esempio banale, uno bravo in meccanica potrebbe benissimo usare un motore da tergicristallo e studiarsi un modo per montarci un encoder direttamente sull'albero.

Ora non so che tipi di encoder chiedono queste elettroniche, non le conosco, ma nel conto bisogna anche considerare la spesa per gli encoder che se con risoluzioni alte sono abbastanza costosi, dovrebbero essere stagni visto la polvere che produce la cnc e chiedono cifre esagerate di solito, se invece bastano qualche centinaio di impulsi giro e si riesce a renderli stagni, si trovano grosso modo anche sui 20-30 euro di qualità  discreta.

Spero di essere riuscito a dare una mano

[saviothecnic]

In pratica, detto molto semplicemente, con un dc con encoder la scheda di controllo ha la possibilità  di sapere esattamente dove si trova l'asse del motore e quando si da un'ordine di movimento se si sta muovendo e di quanto.

Non confondiamo Io stavo vedendo i G320X perche cosi il controllo di retroazione
del encoder lo fa l' azionamento e non il controller
In modo da non appesantire il PC e il controller e di poterlo usare anche su controller
che non prevedono il loop chiuso tipo nel mio caso la Colibri.

Una sola cosa non ho capito vedo tutti i servomotori che hanno l' encoder collegato sull' albero del motore.
Se facciamo un collegamento diretto motore/vite se è possibile credo sarebbe meglio
collegarlo sul albero opposto della vite cosi ci verificherebbe anche il perfetto accoppiamento motore vite
ma non so capito se questo sia possibile o meno

La cosa che mi fa più paura del sistema e la regolazione PID ho capito che se sono una capra a regolarlo
poi mi ritrovo un sistema se pur ad anello chiuso meno preciso di un micropasso?
O se non ho capito bene anche al max della taruatura sbagliata il sistema risulta sempre piu preciso
del passo passo ho cvapito bene?

Grazie