Al momento mi sto trovando bene con la LVL-Desktop A2, però visto che avrei anche necessità un po' particolari sto già pensando a come potrebbe essere la prossima (se mai la realizzerò).
Una delle cose che mi lascia un po' perplesso è il motivo per cui la maggior parte delle volte si mettono (o si consiglia di mettere) le guide sulla piastra della Z e i carrelli collegati alla Y, posizionando anche la Y ad un'altezza pari alla corsa della Z.
Per farmi capire, se si ha una corsa in Z di 150 mm la Y sarà ad almeno 150 mm di altezza rispetto al piano (permettendo di inserire pezzi alti fino a 150 mm senza che tocchino il montante della Y).
Trovo però che questa configurazione non sia particolarmente efficiente: intanto anche con 150 mm di corsa non si possono lavorare oggetti alti 150 mm visto che va considerata anche la lunghezza dell'utensile, quindi anche potendo fare 2 posizionamenti ci vuole un utensile lungo almeno 75mm (senza considerare la parte di gambo che sporge), quindi si può lavorare un pezzo alto al massimo 75mm (perchè se fosse più alto la macchina non potrebbe sollevare abbastanza l'utensile per passare sopra al pezzo). Aggiungendo il gambo e lo spazio di sicurezza per i morsetti difficilmente con 150mm di corsa si riescono a lavorare più di 60-65 mm.
L'eccezione sono le lavorazioni superficiali, come incisioni e simili. Personalmente però non mi è mai capitato di voler incidere su qualcosa così spesso, mi sembra un caso piuttosto remoto e specialistico...
Posto quindi che si lavorino pezzi non oltre i 70 mm (per fare cifra tonda), con una corsa di 150 mm si lavorerà sempre con uno sbraccio di almeno 80 mm, fino a 150 mm a piena estensione, scaricando la forza generata da questa leva sui carrelli (visto che i binari rinforzano la Z).
In particolare per incisioni e lavorazioni di precisione, o per lavorazioni su materiali di pochi cm, l'asse Z lavorerà nella peggior configurazione possibile.
A questo punto allora perchè non mettere il montante dell'asse Y più vicino al piano?
Supponiamo di voler lavorare pezzi fino a 70 mm. Mettiamo il montante all'altezza minima per consentire di morsettare il pezzo (mettiamo 80mm, poi dipende da come lo si fa: per me che uso quasi solo il piano aspirato 5mm di aria sono più che sufficienti).
A questo punto va cambiata la configurazione di Z: i carrelli passano sulla piastra della Z (che va opportunamente ispessita) e i binari sulla piastra della Y. Visto che l'altezza utile di lavorazione dev'essere di 70 mm, bastano meno di 100 mm di corsa sulla Z anche considerando un utensile lungo abbastanza da lavorare tutta l'altezza disponibile in un solo posizionamento.
La piastra di Z dovrà essere posizionata in modo da avere uno sbalzo costante di massimo all'altezza della pinza di 70 mm (considerando la sporgenza dell'utensile potrebbero bastarne meno, la pinza non deve arrivare a toccare il piano).
A questo punto l'asse Z lavorerà sempre con uno sbraccio di 70mm, nè più e nè meno. Se il tutto è adeguatamente dimensionato (e parliamo dell'asse più corto della CNC) lavorerà egualmente bene per tutta la corsa.
Ci guadagnamo che lo sbraccio massimo in questa configurazione è minore (potenzialmente non di poco) dello sbraccio medio della configurazione solita e il montante del ponte è anche ad altezza dimezzata.
Mi pare che una configurazione del genere possa aumentare considerevolmente la rigidità del sistema.
Sto sbagliando qualcosa nel ragionamento? Che ne pensate?
