DIY CNC - Il primo approccio

[torn24]

si almo, di quel codice salverei e utilizzerei solo la funzione che muove i motori
passandogli di volta in volta come argomenti i dati dei vari motori
poi sono da creare le funzioni che eseguono i calcoli e richiamino tale funzione tante volte per ogni asse
ad esempio nomi funzioni
linea pararellela ad un asse
linea obliqua
arco di cerchio
comunque come logica visto che tutto alla fine deve tradursi in un movimento dei motori ,
e bene che ci sia una sola funzione a questo scopo e richiamare questa da varie parti del codice quando serve.
e in linea generale se un blocco di codice deve essere usato più di una volta creare una funzione .

[almo]

Prendo nota per quando avrò un attimo di tempo per respirare, e mi metterò all'opera

S.

[torn24]

Non c'è bisogno che ti impegni di più!
hai reallizzato la macchina e il sofware , funzionano !
Questo dimostra le tue capacita ,e ciò basta a chiunque
Quello che vorrai migliorare sarà  per tuo divertimento e per imparare nuove cose .
Dico che sarebbe interessante e educativo vedere un video della macchina in lavoro ,non puoi postare qualcosa su youtube
e lincarlo ?

[almo]

L'avevo messo nel primo post, ma lo riporto comunque!

http://www.youtube.com/watch?v=_GrrFNnW ... ture=feedu

Ne ho un altro sullo smartphone, appena ho un po' di tempo lo posto.

S.

[almo]

Aggiorno sui progressi, anche se lo faccio più per completezza che per altro visto che ritengo il mio lavoro qualche anno luce di spanne sotto alla media del forum...
Innanzitutto ho ottimizzato delle procedure di calcolo interpolatorio on-board sull'Arduino.
Ho poi preparato la basetta definitiva usando una millefori stagnata e ci ho disposto i driver per gli assi, il selettore di microstep, LED di notifica e interruttore generale. Non posto per ora le foto perchè mi vergogno della sistemazione del tutto (l' "armadio elettrico" è una scatola di scarpe ). Appena troverò una sistemazione degna avrete il servizio fotografico completo.
In ogni caso tra l'ottimizzazione e il microstep (sono passato da 1/16 a 1/4) sono riuscito ad alzare la velocità  di traslazione da 200mm/min a 800 in rapido e 600 in fresatura su PVC.

Ho fatto delle prove e ho vi incollo il link di una parte di una contornatura di un piccolo pezzo di nylon (un ex-tagliere).
http://www.youtube.com/watch?v=OcgdKRXv ... AAAAAAAAAA

Una delle prossime modifiche che devo fare è sul generatore delle pathways. Se notate infatti l'utensile "contorna" prima un lato fino al "fondo" e poi passa al successivo (non si vede nel video, fidatevi). Questo perchè ogni "linea" è considerata come lavorazione singola, cioè come tasca, e non come una polilinea, cioè contornatura. Quindi ho in programma di implementare la gestione delle polilinee. In caso aggiornerò il topic, per completezza.


Veniamo al grave.
Leggendo la sezione del forum sul set-up e calibrazione mi son reso conto che la mia macchina è BEN STORTA. Non ho misurato nemmeno perchè i disassamenti sono visibili ad occhio. E' naturalmente qualcosa che era previsto visto l'assenza quasi completa di strumenti e utensili adatti.
Appena possibile vedrò di fare un po' di misurazioni e vedrò di progettare delle modifiche e qualche procedura di calibrazione perchè mi sto convincendo che per il resto la macchina fa egregiamente il suo lavoro (per quello che ho speso).

Alla prossima

[almo]

Aggiorno sui progressi.
Ho progettato e costruito un piccolo supporto per l'asse del mandrino della mia vecchia Unimat 1 (che era fondamentalmente di plastica), e ci ho collegato il motore di un minipimer. Aggiungendo una specie di torretta portautensili fatta in casa e fissando il tutto sulla fresatrice ne è venuto fuori un piccolo tornio CNC.

Aggiornato il software per permettere le lavorazioni di tornitura ne è scaturita la lavorazione che vedrete nel video. Nel video si vede anche la lavorazione direttamente sullo schermo del PC in quanto ho piazzato una vecchia webcam proprio sulla perpendicolare dell'utensile. Trovo dia una bella rappresentazione del procedere della lavorazione.

(Mettete muto sull'audio che è disturbatissimo!)
http://www.youtube.com/watch?v=QEPQewUU ... AAAAAAAAAA

Purtroppo il tutto flette a vista d'occhio, il che genera finiture particolarmente scarse (vedi foto). Questo per una serie di "punti deboli" frutto un po' di errori di costruzione e un po' di progettazione. Inoltre il mandrino gira troppo velocemente, per cui dovrò trovare un modo per rallentarlo. Probabilmente cinghia e pulegge di dimensioni opportune.
Sicuramente tutto ha ampi margini di miglioramento!

Alla prossima

[almo]

Nuovo video, questa volta con la torretta porta-utensile definitiva. La vibrazione è quasi scomparsa, ma la rigidità  è ancora scarsa.
Di buono c'è che la finitura superficiale è abbastanza buona, segno che l'utensile aderisce abbastanza bene.

http://www.youtube.com/watch?v=T6yK-l2M ... er&list=UL

Appena ho un minuto posterò un paio di foto dell' "accrocchio".

Alla prossima

[mecha]

Ti faccio i miei complimenti, con scarsissima attrezzatura hai costruito un bel giocattolo e, se ci mettiamo anche il sw diy, non posso che rimanere piacevolmente sbalordito.

Mecha

[almo]

Grazie!
E' un giocattolo che sta regalando parecchie soddisfazioni!

[almo]

Riesumo il post dopo parecchi mesi di stop in quanto sono stato in Francia a fare la tesi.

Ho iniziato a pensare a cosa utilizzare come elettromandrino. Lo scopo è la lavorazione dell'alluminio e polimeri (pvc, teflon); ho fatto alcune prove sia con il dremel (mesi fa) che con una specie di elettromandrino autocostruito al super-risparmio e frese da 3 e 8mm. La struttura della macchina in sè tiene bene. Ci sono in cantiere alcune modifiche e rinforzi ma già  così si riesce a lavorare con affondi di 0.5mm e fresa da 8mm.
Quello che appare chiaro è che i mandrini provati (dremel e autocostruito) non sono assolutamente adatti. Il primo accetta solo frese da 3mm, ha troppa poca coppia in basso ed essendo in plastica tende a vibrare terribilmente anche con affondi di pochi decimi: avrebbe vita breve. Il secondo (di cui riporterò alcune immagini appena possibile) utilizza un mandrino da trapano economico e in quanto tale vibra parecchio e gira molto eccentrico. Oltre a questo i miei modesti mezzi hanno obbligato l'utilizzo di un supporto cuscinetti in pvc: flette facilmente e quindi vibra anch'esso, anche se meno del dremel.

Da qui la decisione di orientarmi verso un elettromandrino off-the-shelf. La mia prima idea è un Kress da 1kW: economico, facile da utilizzare e montare, buona gamma di regimi. Il problema è che ne esistono due varianti, il FME 1050 e il FME 1050-1. Il primo ha un range 10000-32000rpm mentre il secondo 5000-29000rpm. La differenza di prezzo è irrisoria.
Posto, come già  detto, che a me interessa principalmente la lavorazione dell'alluminio (comunque nulla di gravoso) mi orienterei a naso sul modello 1050-1 in quanto promette regimi in generale più bassi, e si spera con coppie maggiori. Purtroppo non avento diretta esperienza di fresatura mi risulta difficile decidere.

La macchina in sè permette avanzamenti intorno ai 700mm/min.

Qualcuno sarebbe così gentile da aiutarmi nella scelta?

[almo]

Aggiorno rapidamente con un paio di foto dell'accrocchio che ho costruito per verificare la rigidità  della macchina con frese un po' più grossette (8mm) e velocità  minori di quelle del Dremel. Chiaramente con un modesto trapano a colonna questo è il massimo che sono riuscito a fare. Il cilindro biancastro è un tondino di PVC d40 su cui ho tornito (mediante la stessa fresatrice CNC con il blocco mandrino da tornio montato sopra) le sedi per una coppia di semplici cuscinetti radiali per l'albero del mandrino. Ho tentato in vari modi di applicare al tutto un motore da 450W di recupero, ma l'autocostruzione del giunto senza un tornio decente si è rivelata impossibile. In via "sperimentale" ci ho semplicemente applicato un trapano manuale. Ciò mi ha permesso di valutare le effettive doti di rigidità  della macchina. Con fresa da 8mm a 4 taglienti si affonda di 0.5mm senza troppe vibrazioni. Ci sono ancora da rinforzare varie parti ma complessivamente sono soddisfatto e di conseguenza ho deciso di comprare un mandrino "serio", da cui il post precedente.

In ogni caso, sebbene non abbia ricevuto consigli riguardo la scelta di un possibile elettromandrino, ho ordinato di testa mia un Kress FME 1050-1 con relativa staffa di supporto su cnc-store. Stamattina alle 10:30 è stato spedito quindi spero che nei prossimi giorni arrivi da papà .

Approfitterò del tempo per fare gli ultimi ritocchi e rinforzi.

Se avete voglia ditemi cosa ne pensate della scelta del KRESS che ho fatto.

Saluti,
S.

[torn24]

Ciao , mi chiedo che necessità  ci sia di usare frese diametro 8mm ?, indubbiamente solleciti di più la struttura portante della
macchina , non posso dire che conseguenze puoi avere , immagino deformazionii dei fori di scorrimento su alluminio spessore 10 mm ma visto che l'ingegnere sei tu ti sarai fatto un idea di ciò che può sopportare la tua macchina u
però mi chiedo perchè chi costruisce macchine con guide lineari da 15 20 mm spessore delle piatre di alluminio di 15 20 mm
usi frese di diametro inferiore ???
Comunque , rinnovo i complimenti per la bella macchina che hai reallizzato , e speriamo che non la rivini in fretta con le frese D8 su alluminio

[almo]

Grazie torn per avermi risposto, apprezzo molto

Le forze teoriche in gioco sono generalmente trascurabili fino a che non si va su frese molto grosse e con grandi asportazioni per dente. Bene o male la struttura non è di pastafrolla e regge. Uno scatolato in acciaio da 6mm di spessore e delle barre da 10mm di alluminio reggono cose inimmaginabili in campo ingegneristico. La forza calcolata di fresatura nel mio caso è di poco più di 40N di valore massimo (dente in presa).

Quello che crea problemi è il movimento vibratorio, che c'è sia con frese grandi che piccole. Naturalmente più grande è la fresa più grande è il modulo della vibrazione. A me interessava solamente vedere se con una fresa da 8mm le vibrazioni fossero tanto alte da impuntarla sul materiale. Questo succede, ma marginalmente, e per mia opinione la cosa è dovuta un po' all'accrocchio autocostruito che ho come mandrino e un po' al fatto che mancano vari rinforzi (facilmente distinguibile dove, visto il disegno e le foto). La sorgente di vibrazioni distruttive è appunto l'impuntamento, in quanto molta dell'energia cinetica rotazionale si scarica in una frazione di secondo sulla struttura quando avviene l'impuntamento.

Poi è logico che una fresa da 8mm la userò forse per legno su grandi superfici per spianare o comunque per pelar via poca roba. Indicativamente nelle lavorazioni normali su Al mi fermerò alle D4, a volte forse D6.

Spero solo che il Kress fme 1050-1 sia stata una scelta buona. Sarà  qua uno di questi giorni

S.

[almo]

Mi è arrivato il Kress.
Per prima cosa spreco due parole per dire che è una macchina fatta come Dio comanda. Non ho tanta esperienza con le macchine utensile, quindi a qualcuno sembrerà  un discorso un po' infantile, ma essendo abituato ad utilizzare i soliti Black&Decker, Valex, Dremel etc il Kress mi sembra realmente un altro pianeta. Molti di voi si lamentano del rumore, ma onestamente alle velocità  1-3 è poco piu' che udibile, mentre rimane sopportabilissimo (a vuoto) anche alla massima velocità . Ok, è il modello "lento" (FME 1050-1), ma è comunque 5'000-25'000... Il dremel già  a 10'000 giri era insopportabile (ed ha 125W). Sono incredibilmente soddisfatto dell'acquisto.
L'ho montato e ho provato a fare un paio di prove velocissime muovendo gli assi a mano; che dire. La prima impressione è che già  a 5000 rpm con affondo di 0.7 mm entri nell'alluminio come fosse burro...

Ci sono un paio di piccole cose da sistemare che causano una leggera vibrazione:
1. Piccoli giochi sulle guide lineari
2. Giochi sulle madreviti
In sostanza succede che la punta ha un gioco complessivo nello spazio di (spannometricamente) qualche decimo. Sembra una cosa pazzesca, ma una volta sistemati i giochi sulle guide tramite un registro (che devo ancora costruire e montare) dovrebbe andare tutto a posto.

Naturalmente domani parto per la montagna, mi toccherà  aspettare un bel po' per le modifiche. Intanto lavorerò al CAM.


P.S. Dato lo scarso interesse per il topic sulla mia povera fresetta, avviso che non demordo e continuerò a postare updates per chi vuole

Edit: aggiunta parte

[turbina]

Hai fatto un buon lavoro, soprattutto stai imparando sulla tua pelle, facendo un passetto alla volta in termini economici quindi senza esagerare con le finanze, stai facendo tutto, firmware sul controller, protocollo, software sul pc , e meccanica, certo ti manca fare l'elettronica ma se usi arduino probabilmente arriverai a qualcosa di accettabile, sei Già  arrivato a qualcosa di accettabile ma sappiamo che tu non ti accontenterai vero? Ti faccio presente che pochi hanno accettato la sfida che invece tu hai accettato, vedrai che poi acquisterai conoscenze importanti, potresti già  mettere questo materiale che hai pubblicato nella sezione Home Made così è + facilmente accessibile per ulteriori consultazioni e aggiornare solo quell'articolo