La mia MH1-CNC

[overlights]

Aggiorno il post, descrivendo alcune parti nel dettaglio.

Ponte di Y:
Vorrei realizzarlo così: Una struttura base di acciaio C45, che accoglie tre blocchi di *quarzo epossidico, al quale vengono fissate delle barre di acciaio opportunamente distanziate, per mezzo di inserti filettati annegati nei blocchi. Il risultato finale è un piano con cave a "T" (passo 60mm), realizzato in acciaio e *quarzo epossidico.

* = Quarzo Epossidico (Epoxy-Quartz = EQ), o anche Granito Epossidico (Epoxy-Granite = EG).
Per chi fosse interessato a maggiori informazioni sul quarzo epossidico, può cominciare da questi due post:
https://www.cncitalia.net/forum/viewtopi ... 4&start=45
https://www.cncitalia.net/forum/viewtopi ... 25&t=35667

cnc_mhx_2f_seq_1.jpg

Questa soluzione dovrebbe portare alcuni vantaggi ma anche alcune criticità , spero almeno in parte risolvibili.

I vantaggi:
- Elevata rigidità .
- Eccellente smorzamento delle vibrazioni (perlomeno del piano, ma indirettamente anche degli assi mobili, sotto forma di minori vibrazioni trasmesse).
- Migliore finitura nelle lavorazioni dei pezzi.
- Ridotto apporto di peso alla struttura, per via del basso peso specifico del composito (circa 2,3 - 2,4 Kg/dm3).
- Costo medio-basso (circa due euro al Kg.).
- Eccellente stabilità  a lungo termine.
- Basso coefficiente di dilatazione termica (indicativamente, la metà  di quello dell'acciaio).

Le criticità :
- Basso carico alla rottura (ma considerando l'ossatura esterna in acciaio e una eventuale armatura interna, l'unico vero pericolo dovrebbe essere rappresentato da impatti davvero rilevanti, come una morsa di diversi chilogrammi lasciata cadere sul piano da una certa altezza).
- Necessita di una corretta formulazione di EQ e di una procedura di preparazione e colata, messa a punto fin nei dettagli.
- Richiede un lungo lavoro di realizzazione, posizionamento e fissaggio di varie parti, prima di poter effettuare la colata di EQ.
- Eventuale armatura interna (da valutare, per tipologia e disposizione).
- Differenti coefficienti di dilatazione in gioco (Alluminio / C45 / EQ) e conseguenti tensioni della struttura al variare della temperatura ambiente.

La prossima immagine descrive per sommi capi, le fasi di preparazione dello stampo prima della colata di EQ.

cnc_mhx_2f_mold1_ad.jpg

a) Ad un piano di riferimento (ad esempio, MDF da 30 mm.) vengono fissati degli inserti ciechi in ottone, che rimarranno annegati nel blocco e serviranno in seguito per il fissaggio delle lastre di acciaio, che completano le cave a "T" del ponte Y.
b) Sullo stesso piano di riferimento, vengono disposti e fissati dei listelli (es. di legno) che lasceranno una impronta negativa nei blocchi di EQ (-10mm.).
Queste impronte, saranno le canaline di scarico del refrigerante.
c) Dopo un accurato lavoro di isolamento di piano e listelli, con cere distaccanti (ma NON su inserti e lastre di acciaio), la struttura principale in C45 viene posta sul piano al contrario e fissata da sotto.
d) La condizione di arrivo, dopo due colate distinte. Con la prima vengono realizzati i tre blocchi pieni (sinistro, centrale, destro) in uno strato di 40mm per i blocchi laterali, 30-35mm per quello interno. A distanza di 24-36 ore viene realizzata una seconda colata solo sui blocchi sinistro e destro, che può comprendere delle parti annegate in materiale leggero (es. polistirolo) al fine di ridurre un po la massa complessiva.

Quando il quarzo epossidico ha completato la polimerizzazione (direi, almeno una settimana di stagionatura a 20-25 °C), si procede con l'apertura dello stampo.

cnc_mhx_2f_mold1_eh.jpg

Le immagini e-f, mostrano il ponte di X, dopo aver rimosso il piano in MDF dello stampo. In realtà , in funzione di come li abbiamo fissati (chiodi da sotto, oppure colla) i listelli dovrebbero / potrebbero rimanere ancorati al piano, complicando un po' il lavoro di apertura, che va sempre effettuato con calma e attenzione.
Se vengono fissati solo quel tanto che basta a garantire la posizione precisa durante la colata, può essere utile che in fase di apertura si stacchino dal piano. Rimuoverli in seguito uno per uno è molto più semplice e sicuro. L'immagine "g", mostra la forma finale del piano, una volta rimossi i listelli. Nell'immagine "h", il piano completo.

Come già  accennato, la scelta di mantenere il ponte di X completamente in alluminio e il ponte di Y in acciaio, comporterà  delle sollecitazioni e delle tensioni, dovute ai differenti coefficienti di dilatazione termica. L'impiego di EQ nel ponte di Y, dovrebbe in una certa misura "contenere" la dilatazione dell'acciaio, quindi amplificare questo effetto. L'immagine successiva mostra la sezione frontale della macchina, in cui si vedono le parti coinvolte nelle tensioni.

cnc_mhx_2f_57.jpg

Immaginando una temperatura teorica di 20 °C, come condizione "neutra" di partenza, dove le varie parti sono assemblate senza tensioni apparenti, secondo che la temperatura ambiente aumenti o si riduca, avremo un diverso comportamento di contrazione o dilatazione.
Oltretutto, il ponte inferiore di X è decisamente più vicino al centro di guide e carrelli di Y, di quanto non lo sia il ponte superiore (75mm, contro circa 210mm),
quindi variazioni di temperatura dovrebbero produrre maggiori tensioni proprio su questo particolare.
Ho fatto qualche calcolo approssimativo. Ipotizzando una variazione di +/-10°C (quindi dai +10°C, ai +30°C) e trascurando per un attimo il contributo del quarzo epossidico, il valore di scostamento tra alluminio ed acciaio dovrebbe aggirarsi intorno ad 0,12 mm, per ogni 10°C di variazione. Circa 0,06 mm per parte.
Una parziale soluzione, potrebbe essere quella di realizzare il ponte inferire di X in acciaio, invece che in alluminio.
In quel caso, lo scostamento tra ponte inferiore di X e ponte di Y, differirebbe per il solo contributo del quarzo epossidico, il cui valore di dilatazione reale, va verificato.

L'ultima immagine mostra il ponte inferire di X nelle due varianti. Alluminio e acciaio. La differenza di peso non è poca. Circa 8 kg. per l'alluminio (con lastra spessa 20mm), intorno ai 18 Kg la variante in acciaio (con spessore di 15mm.)

cnc_mhx_2f_ponteX_alu-C45.jpg

Forse è superfluo dirlo... , ma sarei contento di ascoltare qualche parere sul progetto in generale o anche punti di vista specifici sugli aspetti appena descritti.

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Saluti,
Marco

[TND-storm]

Mi piace molto questo progetto, al limite già  che ci sei valuterei dei rinforzi sull'esterno delle piastre che fanno da spalle e sul retro della traversa del ponte, giusto per rendere più bilanciata la parte mobile con la base (per quanto riguarda la rigidità ). Magari si potrebbero fare includendo delle piccole colate di EG, per sfruttarne il miglior assorbimento delle vibrazioni.

Riguardo appunto l'EG, avevo trovato tempo fa che ha un coefficiente di dilatazione maggiore di quello dell'acciaio (la pietra ce l'ha quasi nullo ma la resina epossidica ne ha molto di più), circa ai livelli dell'alluminio. Hai trovato dati più precisi?

Io stavo pensando proprio di riempire i profilati con EG per smorzare le vibrazioni, per quanto possano essere rigidi dei profilati 90x90 le risonanze penso le subiscano anche loro...

[overlights]

Grazie TND-storm.
Circa i rinforzi puoi essere più preciso? Non mi è chiaro dove li metteresti.

Si, il coefficiente di dilatazione del quarzo puro è contenuto, mi pare intorno ai 0,007 mm/°C/m. Quello della resina non mi è noto, nelle specifiche non è riportato ma è senz'altro superiore a tutti.
Per quanto ho letto, la dilatazione termica del composto di EG è influenzata da diversi fattori. Ad esempio, una distribuzione che comprenda particelle medio grandi, vicine ai 10 mm di diametro massimo (distribuzione più adatta a masse importanti)
avrà  un coefficiente di dilatazione inferiore, rispetto ad un composto realizzato con una distribuzione proporzionalmente più fine. Ma più elastico = meno rigido.
L'obiettivo è comunque tenere il composto più "asciutto" possibile (di resina), in modo che le caratteristiche finali del manufatto si avvicinino a quelle dell'inerte.
Il fuso di distribuzione ideale comprende sempre particelle molto fini a prescindere dalla dimensione più grossa, proprio per rimpire cavità  anche molto piccole tra particella e particella, che altrimenti verrebbero occupate dalla resina.
Ad esempio, nei miei test ho impiegato quarzo puro dai 5 ai 0,15mm e microsfere dai 200 ai 10 micron.
Ma non credo che perseguire una distribuzione così elastica da diventare simile (o uguale) a quella dell'acciaio sia la strada giusta.

Per rispondere alla tua domanda, conto di avere dati più precisi, prossimamente. Ho già  pronte alcune barre di C45 da 5x50 e 10x50 di varie lunghezze, fino ai 500 mm. rettificate da un lato. Dovrei portarle a sabbiare dal lato opposto, prossimamente.
Appena tornano indietro, proverò ad accoppiarne qualcuna con la mia formula di EQ attuale. Devo ancora capire come organizzare i test, sopratutto per contenere gli errori, ma a parte questo trovo questo materiale estremamente interessante.
Spero lo saranno anche i risultati.

Le vibrazioni dipendono anche dalla forma dell'oggetto, ma sopratutto dal materiale di cui è composto. Non sarà  un caso se i diapason me li ricordo in acciaio.
Quindi l'accoppiamento con un materiale smorzante ridurrà  le vibrazioni, in proporzione alle rispettive forme, masse e tipo di accoppiamento.
Un dato interessante in questo senso, l'ho letto in un documento tecnico che verteva proprio su questo (irrigidire strutture portanti di macchine utensili) e sembrava che le
soluzioni migliori passassero per una camicia di EG, anche armata con barre di acciaio lunghe l'intera trave, ma con un'anima interna, cava. In sostanza, una doppia camicia di Acciaio con EG nell'intercapedine.
Se qualcuno fosse interessato, penso di poter ritrovare il pdf.

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Saluti,
Marco

[TND-storm]

Per i rinforzi, sulle spalle intendo a grandi linee come la parte rossa nel disegno in allegato, trovo che quella zona del "rettangolo" formato da spalle, traversa e piastra inferiore abbia un punto debole in quella zona, almeno per quanto riguarda le spinte laterali. Negli altri sensi c'è sempre una sezione abbondante a contrastare gli sforzi, ma lì ci son solo le due lastre messe di taglio...
L'altro rinforzo sarebbe dietro la traversa, esattamente speculare alle rotaie delle guide (anzi magari lì in acciaio con la stessa sezione delle guide, così si espande allo stesso modo con la temperatura...).

Molto interessanti gli esperimenti che intendi fare, a me interessava anche verificare cosa succede al variare della temperatura quando si accoppiano una piastra di alluminio (o un profilato) e una guida in acciaio... So qual è la differenza di allungamento teorico dei singoli pezzi, ma non mi è chiaro come interagiscono al variare della temperatura una volta che sono imbullonati tra di loro. Non credo che il sistema diventi semplicemente un arco di circonferenza, temo sia un po' più complesso di così...
Purtroppo non ho un piano di riscontro o una superficie rettificata sufficientemente grande per far prove di questo tipo (nè pezzi da accoppiare tra di loro, ho solo le guide!), quindi temo che dovrò incrociare le dita e sperare che le deformazioni non siano eccessive, o al limite cercare di compensare in seguito...

Per lo smorzamento di vibrazioni stavo pensando anche ad un mix di epossidica e piombo, a QUESTO LINK c'è anche un esempio verso fine pagina (anche se l'argomento è diverso). Quel prodotto c'è anche in versione espandente a 3x o 5x volte il volume iniziale, ho idea che un mix del genere potrebbe smorzare bene le vibrazioni, ad esempio riempiendo le intercapedini (non le cave) dei profilati di alluminio.

[TND-storm]

Un'altra cosa: quanto aria c'è tra la traversa del ponte e il piano? Perchè notavo che c'è abbastanza sbalzo tra i carrelli dell'asse Z e la fine della piastra che regge l'elettromandrino, se non hai bisogno di tutta quell'altezza libera sotto la traversa io abbasserei un po' le spalle e diminuirei la sporgenza del mandrino. Il concetto per quanto mi riguarda è che se vuoi lavorare dal pieno un pezzo alto 75 mm hai bisogno di 75 mm di aria tra traversa e piano ma di più di 150 mm di corsa (corsa utile per la lavorazione + almeno 75 mm di fresa). Però ovviamente se devi solo incidere superficialmente un pezzo allora la sporgenza della fresa può essere molto meno anche per spessori elevati, quindi dipende da che tipo di lavori prevedi di fare...

[overlights]

Ora è più chiaro, grazie.
Effettivamente la zona indicata sembra essere quella più predisposta a deformazioni da spinte laterali, anche se la sua forma triangolare abbastanza larga alla base, dovrebbe riuscire a contrastarle meglio. Nel modello, queste lastre sono da 30 mm. di spessore.
Essendo alla mia prima CNC, non ho idea di quale sia l'entità  delle spinte laterali durante le lavorazioni, ma a quanto ho capito è lo stesso approccio "CNC" a privilegiare passate leggere. Questo mi porta a pensare che anche le spinte saranno proporzionate.
E' una macchina pensata per legno, materie plastiche e leghe metalliche, anche se in casi del tutto sporadici non sarebbe male se riuscisse a lavorare piccoli particolari in ferro/acciaio, in passate leggere.

L'idea del rinforzo del ponte posteriore (all'incirca in posizione speculare rispetto alle guide di X) ha caratterizzato tutte le mie revisioni di CNC, dallo scorso anno a circa un mese fa. Poi, dopo i consigli di Zebrauno nel post sul posizonamento dell'asse Z, sono tornato ad un modello più essenziale.
Ma hai ragione, due barre quadre di acciaio (tipo 24x24 mm) esattamente opposte alle guide di X, oltre a tenere più rigido il ponte, compenserebbero eventuali variazioni della dilatazione, dovuta ai diversi materiali ponte - guide. Un rinforzo posteriore di acciaio (di sezione simile alle guide), creerebbe un sandwich acciaio - alluminio - acciaio, molto più corretto per contrastare deformazioni che ci saranno comunque, ma meglio che siano simmetriche. Proverò a modellarle.

I prodotti della C-System li ho usati più di dieci anni fa, consigliati da uno Zio costruttore di barche. Li avevo trovati molto buoni, in particolare per gli usi consigliati.

Se lo scopo è solo lo smorzamento, ti sconsiglio vivamente l'impiego di piombo. Primo tra tutti, per il fatto che non vorrei mai, materiali altamente nocivi, non essenziali, nella struttura della mia CNC. Il piombo è un metallo ed è sicuramente più costoso del quarzo, che è uno degli elementi più diffusi sul pianeta e quindi economico. La mia scorta di quarzo sferoidale in varie granulometrie (per un totale di quasi 300 kg.) è costata quasi di più, in termini di tempo e carburante, che non di costo del materiale. Il quarzo è un minerale "Duro", (7 sulla scala Mohs, inferiore solo a Topazio, Corindone e Diamante) e se viene correttamente "impacchettato", l'intero blocco assume caratteristiche vicine a quelle dell'inerte di base, pur rimanendo più leggero dell'alluminio. Il piombo è pesantissimo, tenero e cancerogeno. Non ultimo, sfere di piombo abbastanza grosse (presumo non inferiori al millimetro) lascerebbero molti spazi vuoti che si riempirebbero di aria, o di costosa resina e il composto finale non avrebbe alcuna caratteristica strutturale rilevante, eccetto forse, pesantezza e smorzamento.
Se posso permettermi... dimentica il piombo. Già  solo una distribuzione spannometrica di sabbia e ghiaietto, si rivelerebbe estremamente efficiente sia in termini di smorzamento, che di composto relativamente asciutto, quindi anche economico. Piuttosto, prova a fare dei test con semplici distribuzioni medio-fini. Parlo sempre di sabbia nel maggior numero di granulometrie che riesci a trovare, sotto i 4-5 mm di diametro. Non dovrebbe essere difficile fare qualche prova specifica con dei tubolari di alluminio, anche se il problema rispetto all'acciaio, assume proporzioni doppie.

Il dimensionamento della macchina è stato fatto anche in funzione di una corsa di Z abbastanza lunga (150 mm), che non vincoli troppo un futuro quarto asse o modelli particolarmente voluminosi. La proporzione tra le parti è stata anche discussa di recente in questo post: https://www.cncitalia.net/forum/viewtopic.php?f=75&t=3
Se da un lato si vorrebbe tempo per perfezionare il modello, da un altro non si vede l'ora di cominciare, già  sapendo che dal primo acquisto o avvio dei lavori, alla macchina funzionante e operativa, passeranno probabilmente diversi mesi. Ad un certo punto, bisogna chiudere il progetto e cominciare i lavori. Purtroppo non si può farlo, finché si ha ancora dei dubbi.

A questo proposito...
Nessuna opinione circa l'opportunità  di realizzare il ponte inferiore di X in acciaio, invece che di alluminio?


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Saluti,
Marco

[TND-storm]

Ora è più chiaro, grazie.
Effettivamente la zona indicata sembra essere quella più predisposta a deformazioni da spinte laterali, anche se la sua forma triangolare abbastanza larga alla base, dovrebbe riuscire a contrastarle meglio. Nel modello, queste lastre sono da 30 mm. di spessore.
Essendo alla mia prima CNC, non ho idea di quale sia l'entità  delle spinte laterali durante le lavorazioni, ma a quanto ho capito è lo stesso approccio "CNC" a privilegiare passate leggere. Questo mi porta a pensare che anche le spinte saranno proporzionate.
E' una macchina pensata per legno, materie plastiche e leghe metalliche, anche se in casi del tutto sporadici non sarebbe male se riuscisse a lavorare piccoli particolari in ferro/acciaio, in passate leggere.

Non sono neppure io un esperto, ma in una struttura del genere quel che mi preoccuperebbe sono le vibrazioni, soprattutto visto che vuoi fresarci alluminio. Visto il basamento notevole che hai progettato non penso che risparmiarsi un paio di rinforzi messi di taglio possa influire gran che sui costi e sulla complessità  del progetto, parliamo di 2 piastre piccole in più, 6-8 fori passanti e 6-8 filettati...
Semplicemente volendo fare tutto in proporzione: sul piano hai uno spessore notevole sulle spalle all'altezza della traversa hai la traversa stessa che messa in quella direzione rende quel punto molto rigido lateralmente. Sulla traversa stessa hai oltre allo spessore della piastra anche quello delle guide, e magari un rinforzo dietro. Nel tratto delle spalle tra la traversa e il piano hai solo le piastre delle spalle, e 3 piastre da 30 non sono rigide come 1 da 60... Nelle cnc commerciali quando ci sono spalle alte le vedo sempre anche molto massicce, suppongo che un motivo ci sarà ...

I prodotti della C-System li ho usati più di dieci anni fa, consigliati da uno Zio costruttore di barche. Li avevo trovati molto buoni, in particolare per gli usi consigliati.

Io ho usato spesso la resina C-SYSTEM 10 10 e mi son trovato molto bene, soprattutto per le buone proprietà  di incollaggio su legno e per il fatto che è praticamente indodore.

[...]
Se posso permettermi... dimentica il piombo. Già  solo una distribuzione spannometrica di sabbia e ghiaietto, si rivelerebbe estremamente efficiente sia in termini di smorzamento, che di composto relativamente asciutto, quindi anche economico. Piuttosto, prova a fare dei test con semplici distribuzioni medio-fini. Parlo sempre di sabbia nel maggior numero di granulometrie che riesci a trovare, sotto i 4-5 mm di diametro. Non dovrebbe essere difficile fare qualche prova specifica con dei tubolari di alluminio, anche se il problema rispetto all'acciaio, assume proporzioni doppie.

Sì non mi convinceva a pieno il piombo ma so che come smorzante difficilmente è battibile... Ad ogni modo non so dove trovare nè il piombo nè del quarzo sferoidale (o altri materiali utili per l'EG), avresti consigli su dove reperirli? (Non intendo necessariamente un posto in particolare, che comunque se ne conosci che vendono online tanto meglio, ma non credo di poter prendere un sacco di sabbia dal brico per una cosa del genere...).

Il dimensionamento della macchina è stato fatto anche in funzione di una corsa di Z abbastanza lunga (150 mm), che non vincoli troppo un futuro quarto asse o modelli particolarmente voluminosi. La proporzione tra le parti è stata anche discussa di recente in questo post: https://www.cncitalia.net/forum/viewtopic.php?f=75&t=3
Se da un lato si vorrebbe tempo per perfezionare il modello, da un altro non si vede l'ora di cominciare, già  sapendo che dal primo acquisto o avvio dei lavori, alla macchina funzionante e operativa, passeranno probabilmente diversi mesi. Ad un certo punto, bisogna chiudere il progetto e cominciare i lavori. Purtroppo non si può farlo, finché si ha ancora dei dubbi.

Su questo concordo, penso che sia un anno che vado avanti a fare progetti per poi stravolgerli... adesso basta però, devo iniziare anch'io... spero che quest'estate sia la volta buona.
Comunque riguardo all'altezza allora punterei senz'altro a un rinforzo delle spalle, nel peggiore dei casi non serve a nulla e son solo un paio di kg di alluminio in più.

A questo proposito...
Nessuna opinione circa l'opportunità  di realizzare il ponte inferiore di X in acciaio, invece che di alluminio?

Sinceramente non saprei, non ci vedo enormi differenze... Quel punto lo vedo un po' fuori dal sistema essendo dopo i carrelli alla base delle spalle, quindi se non si deforma sotto la spinta della vite non dovrebbe creare problemi. Se vogliamo ragionare sulla variazione di lunghezza causata dalla temperatura, allora l'elemento più vicino è il piano e se non sbaglio hai deciso di farlo in acciaio, quindi potrebbe essere il caso di usare lo stesso materiale anche per quel pezzo.

[overlights]

TND-storm,
Credo che le tue preoccupazioni siano sostanzialmente le mie. Il non aver previsto un certo rinforzo non persegue un risparmio economico o di tempo. E' solo una delle tante valutazioni arbitrarie che ci si permette da incompetenti, non avendo elementi più "solidi" a cui riferirsi. Nel caso specifico, mi sembrava che spalle di alluminio da 30mm di spessore con una base molto larga, non rappresentassero un punto di particolare debolezza. Ma nel dubbio, come dici, meglio un rinforzo in più di uno in meno. Sfortunatamente, se non si è in grado di calcolare e valutare le sollecitazioni reali, rinforzi e sovradimensionamenti potrebbero non essere sufficienti, superflui, o semplicemente posti nel punto/modo sbagliato.

Detto questo, ho comunque provato a modellare una spalla più spessa (40mm), con un foro triangolare al centro per ridurre un po' il peso.
La spalla piena da 30mm pesa circa 10 kg, quella alleggerita da 40mm, circa 15 Kg. Ma mi pare si sia comunque al punto di prima.
Sensazioni a parte, senza un calcolo che lo confermi o il punto di vista di un esperto, siamo sicuri che quella da 40 sia meglio di quella da 30?
Questo, anche a prezzo di una decina di chili in più del ponte mobile? E di questo passo, perché non sceglierla da 50 o da 60 mm?
(Questa è una mia perplessità , non una domanda specificamente rivolta a te...)
Come vedi, ho modellato anche i rinforzi posteriori del ponte di X.

cnc_mhx_2g_01.jpg

Circa gli inerti, considera che questo tipo di materiali non ha senso cercarli al Brico e scarterei anche l'ipotesi di acquistarli online. Il costo della spedizione sarebbe cento volte il prezzo degli inerti. Molto meglio andare direttamente da chi tratta materiali edili. In genere, ce n'è sempre almeno uno, non distante da casa. Da loro, sabbia di fiume in varie granulometrie (perlomeno fine, media e grossa) la si trova abbastanza facilmente per pochi spiccioli.
Personalmente, ho acquistato da Sabbie Sataf, vicino Pavia: http://www.sabbiesataf.it/sabbiesataf/brick/home
Non che fosse vicino casa, ma andarli a ritirare personalmente mi ha permesso di contenere il costo di trasporto (giusto la benzina).
La sabbia selezionata costa circa 2,5 euro al sacco più iva (sacchi da 25 Kg.), mentre il quarzo puro sferoidale costa sui 5 euro, sempre per 25 Kg. Entrambi, disponibili in una gamma di granulometrie davvero ampia.
Un caso più unico che raro di materiale ad alta tecnologia (Madre Natura, grazie!), relativamente leggero e decisamente duro, ad un costo abbordabilissimo.

Grazie per l'opinione sul ponte inferiore di X. Perlomeno, coincide con la mia, anche se ultimamente, la cosa che sento ripetere più spesso da chi lavora acciaio è la possibilità  di deformazioni da lavorazione, in particolare con spessori sottili. Per questo l'idea di una lastra spessa "solo" 15 mm non mi alletta molto. Ma credo non ci siano molte alternative...

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Saluti,
Marco