Spero che sia la sezione giusta per l'argomento
Chiedo scusa in anticipo per questo lungo (forse troppo) post.
Questo fine settimana finalmente ho affrontato la mia paura di fallimento e ho fatto eseguire alla mia CNC (che ha iniziato a funzionare circa 5 mesi fa) il suo primo lavoro “mio”.
Fino ad allora, mi ero sempre limitato a procedure di homing, o esecuzione del codice demo di LinuxCNC “in aria” (cioè senza nessuna punta e nessun materiale, mi piaceva vederla girare a vuoto…..)
A parte questo, mi ero accorto che il piano non era perfettamente ortogonale, e così ho passato quasi 2 settimane (nei ritagli di tempo) a cercare di azzerarlo mettendo spessori nei 6 punti di aggancio del piano; praticamente ormai il comparatore se ne andava in giro da solo sul piano, tanto che ho testato e ritestato i punti…..
Alla fine ero arrivato ad uno scarto medio (assumendo l’angolo più alto come 0) pari a -0.05 mm (tra -0.07 e -0.03, di più non ci sono riuscito) ma pensavo potesse andare bene.
Piccola post-messa: la macchina nasce come mezzo per realizzare un progetto (per non dire un sogno nel cassetto) risalente a 10 anni fa, per il quale ho necessità di incidere dei pannelli di plexiglass fronte-retro e dei circuiti stampati.
Negli ultimi 3 anni ho disegnato i pannelli in ben 3 versioni, sia su CAD 2D che 3D, e nel contempo mi procuravo le punte delle frese necessarie per la realizzazione.
Nella mia ignoranza in materia (e quindi chiedo scusa anche per i termini non tecnici che uso), ho realizzato l’ultima versione dei disegni basandomi sulla punte a mia disposizione (nello specifico mi riferisco, semplificando, a delle end-mill da 2 mm, delle single e double flute sempre da 2mm, e delle v-bit a vari gradi – 10° 30° 45°), per cui ho considerato che nelle incisioni esterne (cioè dove quello che interessa si trova all’interno del perimetro inciso) e quelle interne (dove viceversa quello che mi interessa si trova all’esterno) non otterrò mai un angolo retto (o meglio, quelle esterne si ma quelle interne no), per cui ho disegnato le parti che vanno “ad incastro” con i bordi arrotondati di raggio 2mm.
Per quanto riguarda le incisioni di scritte, ho previsto una profondità di incisione di 0.20 mm.
Prima di fare il lavoro nella sua completezza, e considerato che era la prima volta che la macchina lavorava seriamente, ho disegnato un piccolo pannello di prova, con all’interno un esempio di tutte le caratteristiche che ritroverei nel lavoro completo.
Dopodichè ho generato i gcode (3 codici separati – retro, scritte, e fronte) e fatto partire il tutto. Per primo ho fatto il retro (flute 2mm), poi verniciato il fronte, inciso le scritte (vbit) e fresato il resto del fronte (flute 2 mm).
Vedere la macchina che realizza qualcosa disegnato da me, onestamente, è una soddisfazione.
Però ho avuto alcuni intoppi, ed eccoci al motivo per cui scrivo, per chiedervi pareri, opinioni e suggerimenti sulle problematiche che ho riscontrato.
- Il primo problema che riscontrato è il bloccaggio del materiale; ho collocato un pezzo di osb come martire e sopra un pezzo di plexiglass (circa 300*100 mm).
Ho riscontrato una curvatura (non so se il legno o il plexi), me ne sono accorto dopo aver girato il pezzo per iniziare il fronte.
Siccome dovrei lavorare su lastre di plexi di circa 500*600, il problema curvatura non è da poco.
Avrei pensato allora di forare (3 fori M3 o M4) il plexi lungo la mediana più lunga, e avvitarlo al centro al martire, mentre lungo i bordi utilizzare dei normali morsetti.
Idea balorda?
- Purtroppo fronte e retro sono venuti…sfalsati. Probabilmente (anzi sicuramente) è un problema legato al riposizionamento del plexi dopo averlo girato. In ogni caso, ho preparato il gcode frontale impostando come origine il centro, quindi fatto il mirror dell’oggetto e creato il gcode posteriore. Un oggetto che si trova (ad es) nel quadrante in alto a destra, una volta fatto il mirror corrisponderà al suo retro nel quadrante in alto a sinistra giusto?
Il fatto di bucare il plexi lungo la mediana mi dovrebbe assicurare un corretto riposizionamento, nel caso, no?
- Quando ho inciso le scritte, quell collocate verso il centro (inizio della fresatura) sono venute (per il mio punto di vista) perfette, ma quando si è spostata dal centro di 5-6 cm, la punta incideva “in aria”. A parte le maledizioni, l’unica soluzione che mi veniva al momento era quella di interrompere la fresatura, riazzerare in loco e riprendere (con gli inconvenienti ovvi che ne sono derivati – ma dopotutto era solo di prova quindi tant’è….). A parte che lavorare “sul serio” in questo modo è impensabile, ma la cosa che più mi da da pensare è che sulla distanza di 30 mm la punta già pescava in aria….. Altro che -0.05 mm di scarto…..
Ovviamente anche le fresate successive sono venute difettose per le profondità….. In foto 1 si vede la differenza di qualità tra due “2” (dopo neanche 3 cm, fresava nel vuoto…): quello più a destra è quello fresato all’inizio, quello a sinistra è quello dopo il riazzeramento al volo…. Stessa cosa per le lettere “L” ed “N” (foto 2 confrontate con quelle della foto 1).
La soluzione cui ho pensato (anche se credo molti di voi non saranno d’accordo) è fare come con la mia stampante 3D: ogni inizio fare l’autoleveling del piano con GcodeRipper. Anche se devo vedere come implementare la sonda e utilizzarlo sotto linux……..
- Nel fresare i vani più grandi, invece di usare la funzione “tasca” ho usato il percorso (esterno/interno/su); in questo modo però una volta finito la fresatura, il pezzo di scarto schizzava via (pericolosamente, aggiungerei). La soluzione quale potrebbe essere? Riempire di biadesivo il retro del pannello?
- Venendo al discorso “fresate interne / esterne”: le foto 3 e 4 sono quello che avevo disegnato, in foto 1 si vede quello che ho ottenuto…..nel disegno lo spazio tra alloggiamento e spia è di 0.25 mm per lato, ma nella fresatura ho ottenuto uno spazio di 2 mm…. oltre al fatto degli angoli a 90° invece che arrotondati. Inoltre nella foto 4 si nota che il pulsante con il 2 presenta un incavo che non è stato proprio fresato (la punta anche in questo caso fresava in aria…), mentre in quello affianco (vicino all’origine) è stato fresato, ma mi ha mangiato praticamente il bordo del pulsante….
In questo caso cosa ho sbagliato?
- I vani fresati sono asimmetrici: su un lato i due angoli hanno un raggio, dall’altro un altro…..Potrei attribuire la cosa al fatto che il plexi fosse incurvato quindi la pressione dell’asse Z in movimento mi creava quel problema…
- Infine, una curiosità tecnica: ho notato che quanto effettua più passate sullo stesso percorso (ad esempio scava un vano – 2 passate) la punta si risolleva e poi scende di nuovo per effettuata la passata successiva. Mi aspettavo che finita la prima passata scendesse direttamente ed effettuasse la successiva. E’ normale o sbaglio qualcosa io nel creare il percorso?
In definitiva, sono da una parte soddisfatto perché mi ritrovo in mano qualcosa che ho progettato (un po’ come la mia prima stampa 3D), ma d’altra parte non è quello che volevo ottenere (se non altro qualitativamente parlando…..).
Mi scuso ancora per la lunghezza del post, ci sarebbe sicuramente altro da chiedere, ma forse veramente ho esagerato......
Grazie a tutti per i consigli e le eventuali critiche (ma soprattutto i consigli) che mi darete.
Andrea
di solito succede sempre qualcosa specialmente nelle incisioni: si va troppo in affondo o troppo veloci o qualsiasi altra cosa e si rompono bulini e minifrese. Ripeto, non è proprio una cosa semplice e bisogna farci un po' di pratica. Come riposizionare, bene, un pezzo o comunque capovolgerlo mantenendo i riferimenti, magari aiutandosi con delle dime o dei riscontri. Le superfici piane sono meglio di quelle non piane (ma va' diresti tu...ahahaha) e sono più semplici nell'ottica dei problemi generali da risolvere, sempre fare del tutto per lavorare in piano piuttosto che "aggiustare" i parametri, cosa possibilissima ma implica un po' di esperienza anche quello, all'inizio la sconsiglio come pratica.
